تحقیق و بررسی در مورد اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی

اختصاصی از فی لوو تحقیق و بررسی در مورد اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 28

برخی از فهرست مطالب

اندازه گیری بی درنگ میزان خوردگی

محلی به کار می رود.
    مانیتورینگ بی درنگ خوردگی

تعاریف و مشخصات

پیشرفت در زمینه مانیتورینگ خوردگی

    تجزیه و تحلیل Coupon چیست؟

آند چیست؟

    کاتد چیست

    بیشتر روش های رایج بررسی خوردگی که توسط مهندسان مجرب خوردگی مورد استفاده قرار می گیرند در برگیرنده تجزیه و تحلیل نمونه های Coupon موجود در خط لوله هستند.

    این نمونه ها قبل از قرار گرفتن در معرض مواد موجود در فرایند، به طور دقیق وزن می شوند و وضعیت فیزیکی آنها به منظور آشکار شدن هر گونه نقص احتمالی مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. نتایج این بررسی به عنوان مبنایی برای تعیین میزان فرسایش کلی و ناحیه ای فلز در برابر مواد موجود،‌مورد استفاده قرار می گیرند. Coupon های اضافی که در سایر موقعیت ها قرار دارند منجر به جمع آوری حجم بیشتری از اطلاعات برای ارزیابی و دستیابی به تصویر دقیقتری از خوردگی می شوند.
    ابزارهای موجود برای ارزیابی خوردگی، اطلاعات دقیقی برای تعیین نرخ فرسایش در اختیار کارشناسان قرار می دهند. ولی این داده ها تنها برای متخصصین سودمند است و نه برای متصدی یا مهندس سامانه های کنترل. هم اکنون فناوری ترانسمیترهای خوردگی در حال تغییر دادن این روند است.

    این ترانسمیترها شامل الگوریتم های بسیار جدید و انحصاری و نیز روش های تجزیه و تحلیل داده هستند که به طور دقیق نرخ خوردگی و خوردگی محلی (Pitting) را اندازه گیری می کنند. آنالیز اعوجاج هارمونیک1 (HDA) برای بهبود عملکرد روش مقاومت قطبیِ خطی2 (LPR) که در صنعت از مقبولیت بالایی برخوردار است به منظور اندازه گیری میزان خوردگی به کار  می رود. برای ارتقای بیشتر عملکرد،‌ یک مقدار Stem Geary با کاربرد خاص (B-Value) را می توان در ترانسمیتر ذخیره کرده و آن را متناسب با نوع لوله و مواد موجود در فرایند به طور دقیق تنظیم کرد.

    در طی یک چرخه اندازه گیری،‌ترانسمیترهای فرسایش، نویز الکتروشیمیایی را (ECN) از روشی جالب اندازه گیری می کنند. نتایج این اندازه گیری به همراه داده های مربوط به نرخ خوردگی، می تواند

پاورپوینت رسوب گذاری و خوردگی در بویلرها

اختصاصی از فی لوو پاورپوینت رسوب گذاری و خوردگی در بویلرها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آبهای طبیعی در اثر تبخیر، رسوباتی را بر جای می گذارند که در دیگ های بخار موجب بروز مشکلات می شوند. همچنین اینگونه آبها میتوانند خوردگی سطوح دیگهای بخار را شامل شوند. این مشکلات علاوه بر متوقف شدن سیستم و لزوم به تعویضقطعات موجب افزایش هزینه های گوناگونمیگردند. بطوریکه استفاده از آب نامناسب در دیگ های بخار مسائل زیر را بوجود می آورد.

این پایورپوینت موارد زیر را در 20اسلاید شرح میدهد

 مشکلات حاصل از تشکیل رسوب در دیگهای بخار

عوامل موثر در رسوب گذاری

خوردگی در دیگهای بخار

جلوگیری از تشکیل رسوب

شیوه های بهره برداری از دیگهای بخار

و..

تحقیق در مورد سختی و مقاومت بتن اسفنجی و اتوکلاو در مقابل ترک خوردگی

اختصاصی از فی لوو تحقیق در مورد سختی و مقاومت بتن اسفنجی و اتوکلاو در مقابل ترک خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه48

بخشی از فهرست مطالب

چکیده:. 1

مقدّمه:. 2

روند انجام آزمایش:. 3

نتایج:. 6

مهندسی زلزله. 11

دفتر بازرسی ساختمان. 12

جدول لرزه نگاری: جدول بزرگترین لرزه های ثبت شده از وقوع زلزله در جهان. 15

مدل ساختمانی که در اثر زلزله، لرزش می یابد. 16

ایزولاسیون زمین لرزه. 27

تــالار شهــر سـان فـرانسیسکو: پروژه مقاوم سازی دربرابر زلزله در مقیاس عظیم. 28

رفتار ساختمانی بتن آرمه با فیبر فولادی تحت فشار محوری. 31

2-2- مصالح مورد استفاده. 35

4-2- قالب ریزی نمونه های آزمایش. 36

5-2- آزمایش. 36

3- رفتار CFRC. 38

4- منحنی تنش- تغییر شکل نسبی CFRC. 40

5- نتیجه گیری. 46

چکیده:

تا کنون آزمایشات معدودی برای تعیین سختی بتن اسفنجی اتوکلاو در کتب و مقالات مربوط به این موضوع گزارش شده است. آزمایشات روی 3 نوع متفاوت از بتن  اسفنجی اتوکلاو با استفاده از 6 نمونه از آزمایش در شکل مهندسی متفاوت انجام شده است . 4 مورد از این 6 نمونه آزمایش انتخاب شده دارای نتایج مشابهی به لحاظ KIC بودند و 2 نوع دیگر برای تعیین انرژی ناشی از ترک خوردگی یعنی Gf به کار برده شدند. میزان KFC به نسبت تاب فشردگی مصالح ، افزایش می یابد.   انرژی ناشی از ترک خوردگی در این نوع  بتن یک دهم انرژی ناشی از ترک خوردگی در بتن معمولی است . تأثیر میزان بارگذاری روی KFC را می توان به وسیله قانون توان بیان کرد. این نتایج گویای آن است که مکانیک ترک خوردگی کشانی و حفّل ، تقریبی از محاسبه افزایش محل ترک خوردگی در بتن اسفنجی اتوکلاو است.

مقدّمه:

بتن اسفنجی اتوکلاو ، از جمله مصالح ساختمانی سبک وزن با ویژگی های گرمایی قابل توجه می باشد که این روزها کاربرد گسترده ای دارد. استحکام و تغییر شکل فیزیکی این مصالح ساختمانی جدید توسط مؤلفان بسیاری مورد تحقیق و بررسی قرار گرفته است. رفتار مکانیکی مشخص این بتن را می توان بر اساس ساختار پر منفذ و ویژه آن به شکل نیمه کمی بیان کرد . اغلب نتایج اخیر و به ویژه تأثیر میزان رطوبت روی ویژگی های مصالح در پی برگزاری کنفرانس بین المللی /1/ تألیف شد. کتاب شناسی جامعی در مورد تحقیق روی بتن اسفنجی اتوکلاو علاوه بر این جلد، منتشر شد. ثابت شده است که مکانیک ترک خوردگی ، ابزار قدرتمندی در مهندسی سازه است . رویکردهای متفاوتی برای رفع محدودیت ها در مکانیک ترک خوردگی یکسانی حفّل وجود دارد که در ساختار های بتنی معمولی برده شده است./3/. تا به امروز ، پارامترهای مکانیک ترک خوردگی برای بتن اسفنجی اتوکلاو تعیین و منتشر شده است. می توان این طور فرض کرد که افزایش محل ترک خوردگی در بتن اسفنجی اتوکلاو دارای پیچیدگی بسیار کمتری در مقایسه با تخریب ساختار کامپوزیت در اثر تحمل بار است. بنابر این ، استفاده از مکانیک ترک خوردگی ، روش خوابی برای معادله و بررسی مطالعه و بررسی میزان افزایش محل ترک خوردگی و پخش آن در المان های سازهای و یا در مصالح بنایی ساخته شده از بلوک های بتن اسفنجی اتوکلاو است.از این رو، نتایج حاصل از تحقیقات آزمایشگاهی برای تعیین میزان سختی 3 نوع متفاوت از بتن اسفنجی اتوکلاو در مقابل ترک خوردگی ارائه خواهد شد.

روند انجام آزمایش:

معمولاً گفته می شود که میزان آزمایشگاهی سختی و مقاومت در برابر ترک خوردگی تا حد زیادی به شکل هندسی نمونه آزمایش بستگی دارد. برای اطمینان از تعیین ویژگی های مصالح ، اشکال هندسی متفاوتی را انتخاب کردیم یعنی 2 تیر حلقه ای تحت فشار و تراکم ، 3 تیر منشوری تحت خمیدگی در 3 نقطه و یک نمونه آزمایش تحت فشردگی (CT) مورد آزمایش قرار گرفتند. تیر های حقه ای دارای شعاع خارجی MM93 بودند. در قسمت زیر ، تیر حلقه ای را که دارای شعاع mm 53 می باشد را A و تیر حلقه ای را که شعاع داخلی آن mm 28 می باشد راB می نامیم . ضخامت هر 2 تیر ، در اندازه mm 35 انتخاب شد. طول شکاف و سوراخ ارّه شده برای A و بهB ترتیب ، mm8 وmm25 بود . معنی دقیق نمادهای به کار رفته را می توان در شکل 10 مشاهده کرد. نشان داده می شود که وقتی می توان سختی تیر حلقه ای در مقابل ترک خوردگی را مشخص کرد که بار نهایی p با استفاده از معادله زیر/4/، معلوم شود.

در این معادله،y ،  پارامتری است که به شکل هندسی وابسته است. در این مورد ،y ، تقریباً 3.4و 1.5 برای تیر های حلقه ای A  وb مس باشد. تیر a در آزمایش خمیدگی در 3 نقطه دارای ارتفاع(w) mm150 ، ضخامت mm(b)35، طول m(L) 570 و شکاف یا سوراخ اره شده ای به طول mm 30 بود. تیر b دارای ابعادی به صورت زیر بود: 

W=95mm        B=95mm           L=570mm

شکاف و سوراخ ارّه شده تیرA وb ،mm 5/47  و mm 6/31 بود. در اندازه گیری با گسیختگی ، KIC را می توان به وسیله معادله زیر تعیین کرد:

شکل (1): طرح نمونه های آزمایش متفاوت به کار رفته برای تعیین سختی مصالح در مقابل ترک خوردگی نمونه های آزمایش (CT)

مقاله در مورد خوردگی

اختصاصی از فی لوو مقاله در مورد خوردگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه13

خوردگی عامل تخریب است که باعث از بین  رفتن فلزات وکاهش عمر آن می شود. بدین منظور جهت محافظت از فلزات باید سطوح فلزات در مقابل عوامل خوردگی مقاوم شوند. یکی از این روشها امکان پوشش دادن سطح است. جهت پوشش دادن از روشهای گوناگون استفاده می شود که یک از این روشها پوشش دادن بدون اعمال جریان است که فلزات مس ونیکل  Cu,Ni)) به عنوان  پوشش صنعتی کاربرد گسترده ای دارند.

2- پوشش دادن فلزات بدون اعمال جریان:

جهت پوشش دادن فلزات بدون اعمال جریان دو روش عمده وجود دارد که عبارتند:  

1- روش غوطه وری                  2- روش الکترولس

3- روش غوطه وری:

ساده ترین مثال، رسوب شیمیایی مس بر روی آهن است که با فرو بردن آهن در محلول سولفات  مس یا نمک دیگری از مس ایجاد می شود. در این روش به وسیله سمانته کردن مس جای آهن را می گیرد. این روش چندان کاربرد عملی در پوشش دادن فلزات ندارد، زیرا پوشش حاصل نازک است و پس از پوشیده شدن کامل با مس فرآیند متوقف می شود. علاوه بر نازکی، پوشش متخلخل می باشد و چسبندگی آن نیز مطلوب نیست.

 پوشش شیمیایی مس از جهت کاربرد صنعتی در دو مورد کاربرد دارد

• پوشش تزیینی قطعات فولادی

- پوشش ورقه ها و سیمهای فولادی به منظور حفاظت موقت و بهبود خاصیت روغنکاری در حین فرایندهای پرسکاری و کشش عمیق.

برای روشهای مختلف رسوب شیمیایی فلزات مثالهای متعددی وجود دارد از جمله، آلیاژهای مس رابا غوطه ور کردن در محلول نمکهای قلع  دو ظرفیتی با قلع پوشش می دهند  که به منظور کاربرد در عملیات لحیم کاری است. همچنین روی رابر روی آلومینیوم با فروبردن آلومینیوم درمحلولهای گرم و قلیایی زینکات پوشش می دهند تا بتوانند فلزات دیگری از قبیل مس، نیکل و کروم را برروی آن پوشش بدهند. قلع و نقره را می توان با روش شیمیایی بر روی فلزات دیگر پوشش داد و پوششی تزئینی به دست آورد.

4- الکترولس:

الکترولس یک نوع رسوب شیمیایی که به طور خود به خود روسطح فلزات اعمال  می شود و ضخامت پوشش به طور خطی، مادام که ترکیب شیمیایی محلول تغییر نکرده است،اضافه می شود. این روش آبکاری الکترولس می باشد. فلزاتی که آنها را می توان به طور خود به خود پوشش داد عبارت اند از: مس، نیکل، آهن ، کبالت، نقره، طلا، پلاتین و پالادیم. از بین این فلزات مس و نیکل کاربرد زیادی دارند و در صنایع الکترونیک و یا برای فلزینه کاری پلاستیکها ، در آماده سازی آنها برای آبکاری الکترویکی، به کار می روند. نقره و طلا نیز به میزان محدودی در صنایع الکترونیک به کار می روند.

5- آبکاری الکترولس مس - نیکل :

آبکاری الکترولس مس و نیکل از محلولهای آبی نمکهای آنها انجام می شود. محلولهای قلیایی برای هر دو فلز به کار می رود و محلول اسیدی نیز ممکن  است برای نیکل استفاده شود. عامل اصلی برای این حمامها مواد احیا کننده و بافر هستند، مواد پایدار کننده و تسریع کننده نیز ممکن است به حمامها افزوده شوند. مواد احیا کننده ای که در حمامهای مس به کار می روند فرمالدئید با هیدرازین هستند و از هیپوفسفیت و بوروهیدرید نیز در حمامهای نیکل استفاده می شود. حمامهای آبکاری الکترولس مس در دمای اتاق و یا کمی بیشتر از آن به کار می روند این حمامها تا حدودی ناپایدارند از این رو مواد احیا کننده تا

دانلود تحقیق رسوب خوردگی در دیگ بخار

اختصاصی از فی لوو دانلود تحقیق رسوب خوردگی در دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 12 صفحه         -      

قالب بندی : word                  

تمام سوخت های تجاری، بجز گازهای طبیعی، شامل موادی هستند که باعث رسوب و خوردگی بر روی سطوح داغ دیگ های بخار می شوند. پاک سازی رسوبات مستلزم خارج کردن مکرر دیگ از سرویس، جهت آماده سازی و بهره برداری موثر از آن است. خوردگی خود نیز منجر به تجمع رسوبات ناشی از خوردگی و بستن دیگ جهت تمیز کردن سطوح و صرف هزینه های سنگین تعمیرات می گردد.
البته همه سوخت ها عامل خوردگی نیستند و نیز همه دیگ ها آسیب پذیر نیستند. با طراحی دقیق و انتخاب مناسب، وقوع این مسایل بطور قابل ملاحضه ای کاهش خواهد یافت و حتی منتفی خواهد شد.
تنها هدف از ارائه این مقاله بررسی مکانیزم های در رابطه با این نوع خوردگی که کمتر از خوردگی آب مورد توجه است و بالاخره پیشنهاد هایی جهت کنترل آنهاست.
روسوب ها در قسمت هایی از دیگ که دمای فلز بالایی دارند به ویژه در داغ کننده های بخار (Super heaters) و پایه های نگهدارنده آنها و در ورودی سطوح حرارتی منطقه کنوکسیون بعد از کوره، به وجود می آیند. ایجاد این رسوب چه در دیگ ها لوله آتشی و چه در دیگ های لوله آبی به قدری است که مستلزم خارج کردن دیگ از مدار طی هفته ها جهت رسوب زدایی است.
زیرا این رسوب باعث گرفتگی لوله های کنوکسیون و معابر عبور گازهای خروجی و منجر به افت فشار شدید و ناتوانی دمنده دیگ از ادامه کار صحیح می گردد و عملا باعث بسته شدن دیگ می شود.
همانطور که در شکل زیر دیده می شود کاهش سطح مقطع لوله باعث افزایش چشمگیر مقاومت در برابر جریان گازها شده است. در این نوع تجمع رسوب، پنج لایه رسوب تشکیل می شود که لایه دوم ذوب شده و باعث جذب ذرات پراکنده خاکستر می شود. بنابراین مکانیزم رسوب با عمل چسبندگی همراه است و در واقع لایه های چسبنده زیرین باعث این عامل بوده اند.

نمونه های عینی این نوع تجمع رسوب در شکل های زیر کاملا قابل روئت است. بطوریکه ابتدای لوله کاملا از وجود خاکستر سوخت انباشته و مسدود شده است، و بدیهی است جریان گازها از لوله ها کاهش خواهد یافت.

سوخت های سنگین خاکستری در حدود 0.1% دارد. اجزای اصلی تشکیل دهنده خاکستر، اکسید سیلیس و اکسید آلومینیوم هستند که به آسانی ذوب نمی شوند. البته اجزای تشکیل دهنده خاکستر مواد نفتی اکثرا نقطه ذوب پایین دارند و حاوی سدیم و گوگرد هستند. سایر مواد موجود در خاکستر عبارتند از آهن، کلسیم، سدیم و پتاسیم هستند. که دو عنصر اخیر نقش عمده ای در چسبندگی رسوب به سطوح داغ فلز  دارند. این دو از گروه فلزات قلیایی هستند و ممکن است در سوخت به عنوان کلرورها وجود داسته باشند. ماده دیگری که در سوخت بصورت معدنی یا غیر معدنی با سوخت یا خاکستر ترکیب می شوند، گوگرد است. گوگرد بیشتر بصورت اکسید گوگرد (SO2) و مقدار کمی حداکثر 5% به صورت اکسیذ بسیار فعال SO3 می باشد.
عمل احتراق باعث تجزیه این مواد می گردد که همزمان باعث افت دما در معبرهای گاز، مجددا به صورت های دیگربنام سولفات ها (Na2SO4,K2SO4) یا پیرو سولفات ها (Na2S2O7 , K2S2O7) ترکیب می شوند. نقطه ذوب این نمک ها به قرار زیر است:

سولفات سدیم

880 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات سدیم

410 درجه سانتیگراد

سولفات پتاسیم

1069 درجه سانتیگراد

پیرو سولفات  پتاسیم

300 درجه سانتیگراد

از نمک های فوق پیرو سولفات ها از همه مهمتر هستند. زیرا دمای بخش های خاصی از دیگ، بخصوص داغ کننده های بخار دیگ های لوله آتشی و لوله آبی همواره 300-400 درجه سانتیگراد می باشند. که در این نقاط لایه چسبنده و مذاب تشکیل شده بر سطح فلز، ذرات معلق خاکستر را بر روی خود جذب می کنند. با تلمبار شدن رسوبات دمای فلز بالا رفته و سایر مواد با نقطه ذوب بالاتر را نیز ذوب می کنند. با زیاد شدن ضخامت رسوبات واکنش ها بیشتری بین اکسید سیلیس، آهن، سدیم و پتاسیم صورت می گیرد و تشکیل گدازه مذاب و فشرده ای می نماید. بنابراین باید سعی کرد سوخت هایی که درصد سدیم و پتاسیم کمتری دارند را استفاده کرد. ولی متاسفانه همواره سوخت، قابلیت احتراق و قیمت، عواملی است که این موضوع را تحت شعاع قرار می دهد. جدول زیر تجزیه خاکستر دو نوع سوخت را نشان می دهد.

سوخت با 0.1 % خاکستر

سوخت با 7.5 % خاکستر

درصد خاکستر

عنصر

درصد خاکستر

عنصر

1. 6

Si

40

Si

1. 3

Al

1. 2

Al

1. 8

Fe

1. 0

Fe

1. 9

V

1. 5

Mg

1. 1

Ni

1. 5

Ca

1. 9

Pb

1. 1

Ti

1. 4

Na

1. 9

Na

هرکدام 0.1

Cu , Ca , Sn

1. 8

K

اختلاف میان قلیایی کل، کاملا بچشم می خورد و بنظر می رسد علت اصلی اختلاف رفتاری این دو نوع سوخت باشد. بعضی خصوصیات تشکیل دوده و رسوب را می توان با محاسبه فاکتور رسوب توسط فرمول زیر محاسبه نمود.