کارآموزی کارخانجات شیمی صنعت حقیقت

اختصاصی از فی لوو کارآموزی کارخانجات شیمی صنعت حقیقت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود کارآموزی کارخانجات شیمی صنعت حقیقت

رشته شیمی کاربردی فایبرگلاس

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 88 صفحه با فونت ریز

مقدمه

ما درباره ماده ای بحث می کنیم که اصطلاحاً فایبرگلاس  نامیده می شود. که عبارتست از پلاستیک مسلح به پشم شیشه و یا پولی استر مسلح به پشم شیشه که در حقیقت اساس بهتری نیز برای این ماده می باشند (GRP).

GRP ماده ای است سبک، با دوام و بسیار سخت که می تواند در تولید فرآورده‌های گوناگون بکار رود. این ماده را می توان به اشکال مختلف از قبیل رنگی، کدر و نیمه شفاف، نازک یا ضخیم بکار گرفت.

امروز عملاً حدی برای اندازه محصولات تولیدی از GRP وجود ندارد و برای مثال تا کنون قطعاتی به طول 60 متر برای کشتی ساخته شده است .

GRP ماده ای بی نظیر در میان مواد ساختمانی است که عملاً توسط سازنده آن شکل می گیرد. این شکل گیری می تواند در پوشش بام، مخازن شیمیایی، لوله ها ، سیلوها، ساختمانها و بدنه وسائط نقلیه یا قایق ها مورد استفاده قرار گیرد و در این مسیر سازنده از ترکیبات پیش ساخته استفاده نمی کند بلکه خود مواد را در محل می سازد.

GRP چیست: GRP ترکیبی است از زرین قابل ارتجاع و بادوام با پشم شیشه بسیار سخت زرین تشکیل و پسنده اصلی و معمولاً یک زرین پولی استر است. این زرین بهنگام بکارگیری حالت چسبنده دارد که وقتی به شکل صحیح مورد استفاده قرار گیرد به ماده ای جامه و سخت تبدیل می گردد که در ریخته گری و تولید فرآورده‌هایی از قبیل دکمه و غیره بکار گرفته می شود. و اما همانطوریکه سیمان را می توان به میله‌های آهنی مسلح که در زرین‌های پولی استر را نیز می توان به پشم شیشه مسلح نمود تا GRP بدست آید و این درست کاری است که سازنده فایبر گلاس انجام می دهد. و از یک قالب سطحی استفاده کرده و با قراردادن لویه‌های پشم شیشه و زرین مایع، ضخامت لازم را بدست می آورند و یا اشکال دیگری از قالبگیری را انجام می دهد و بهمین ترتیب پس از جداسازی محصول از قالب میتوان تعداد زیادی در بخشهای مختلف GRP با خانواده پلاستیک مورد بررسی قرار می گیرد و همچنین تکنیک ها و مسائل تولید GRP مورد بحث قرار می‌گیرد.

فهرست:

بخش اول

پلاستیک مسلح               

پشم شیشه  

پشم کردن   

زرین‌های پولی استر          

موارد استفاده              

بخش دوم

انعقاد و سخت شدن       

کاتالیزور و شتابدهنده      

زرین‌های پیش شتابی         

واکنش‌های پروراندن       

فرمول سازی برای سخت شدن سریع        

سیستم دیگر پروراندن سریع 

سیستم دیگر پروراندن سرد  

عوامل مؤثر در زمان انعقاد              

فرمول بندی 

مواد رنگی  

مواد پرکننده

مواد نرم کننده (پلاستیک‌ها)              

مخلوط کردن

کنترل انعقاد  

بخش سوم

زرین کرسیتیک غیر مسلح     

مواد پر کننده               

روکش کردن سطوح       

دکمه ریزی   

دورگیری و سفالگری        

کف سازی    

اتصال لوله ها              

ملاط پولی استر            

مرمر پولی استر              

ترکیبات ساینده               

بخش چهارم

قالبگیری تماسی       

مقدمه قالب

مواد جداساز

روکش ژلاتینی

لویه گذاری دستی           

پروراندن به کمک حرارت   

قالب‌های حرارتی            

جداسازی قالب               

پروراندن ثانویه              

پیرایش و پرداخت            

شرایط کارگاه

بخش پنجم

کنترل کیفیت     

عیبهای معمول             

چین خوردگی       

ایجاد سوراخهای ریز 

چسبندگی ناقص زرین ژل کت   

تله دار شدن         

خط خط شدن       

شکل پشم شیشه      

لکه‌های چشم ماهی

تاول      

ترک ستاره ای        

تله‌های خشک داخلی           

آغشتگی ناقص پشم شیشه      

خیسیدن   

زرد شدن 

بازدید     

نسبت زرین / پشم شیشه         

درجه پروراندن       

کنترل متغیرها        

بخش ششم

GRP و یک ماده ساختمانی   

مفاهیم کلی         

سختی     

ساخت به روش ساندویچی      

اسفنج فنولیک       

لاستیک منبسط شده

اسفنج پولی اورتان  

انتخاب پشم شیشه    

ساخت مرکب         

اتصال لویه ها      

هزینه     

عملکرد   

بخش هفتم

دستورات ایمنی               

انبار کردن

بکارگیری  

انتقاد و پیشنهاد    

منابع

دانلود گزارش کارآموزی واحد روغن کشی کارخانجات تبرک

اختصاصی از فی لوو دانلود گزارش کارآموزی واحد روغن کشی کارخانجات تبرک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: واحد روغن کشی کارخانجات تبرک
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات : 34

این گزارش کارآموزی درمورد واحد روغن کشی کارخانجات تبرک می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی واحد روغن کشی کارخانجات تبرک

کوکر[1]:
استوانه­ای و ساختار آن بدین صورت است که از 4 طبقه تشکیل شده­است. کوکرها باتوجه به ظرفیت آنها از نظر حجم و ساختمان متفاوت می­باشد.
از وسط، همه­ی طبقات بوسیله­ی یک شفت اصلی به یکدیگر متصل شده­اند و در هر طبقه یک یا دو پارو روی شفت متصل شده­است. بین طبقات نیز عدسی دولایه دایره­ای شکل تعبیه شده­است که وسط آنها بخار قرارمی­گیرد و برای گرفتن رطوبت دانه­ها و مغز این عمل صورت می­گیرد. از بالای دستگاه بار یا دانه­ها داخل طبقه­ی اول می­ریزد و پاروها آنها را هم می­زنند سپس بار تا یک قسمتی از پارو را که در برگرفت براساس مکانیزمی که دارد دریچه­ی طبقه­ی اول باز شده و بار به طبقه­ی دوم می­ریزد و این کار تا آخرین طبقه صورت می­گیرد. نکته­ی مهم این است که غیر از بخار غیرمستقیم در داخل عدسی­ .....(ادامه دارد)

دستگاههای مورد استفاده در واحد اکسترکشن:
4-1- اکسترکتور:
اکسترکتور دستگاهی است که عمل روغن­گیری از دانه­ها در آن صورت می­گیرد. دستگاه فوق از 18 عدد بسکت تشکیل شده­است که بسکت­ها به محور یا شفت اصلی متصل هستند. زیر اکسترکتور یک گیربکس وجود دارد که بوسیله­ی یک زنجیر به شفت اصلی اکسترکتور متصل می­باشد و گیربکس سبب چرخش شفت و شفت نیز سبب چرخش بسکت­ها می­شود. زیر هر کدام از بسکت­ها دو عدد چرخ وجود دارد و هنگامی که گیربکس نیروی خود را بوسیله­ی زنجیر به شفت اصلی منتقل می­کند آنگاه سبب حرکت بسکت­ها که دورتادور اکسترکتور وجود دارد می­شود. لازم به ذکر است که بدانیم دستگاه اکسترکتور به صورت استوانه­ای می­باشد اما با این تفاوت که زیر آن مخروطی شکل است و علت مخروطی شکل­بودن آن به این دلیل است که مسلا[1] در زیر اکسترکتور باقی نماند و به گوشه­ها منتقل شود.
نکته: مسلا به مخلوط روغن و حلال گفته می­شود.
ریل دور تا دور اکسترکتور به گونه­ای تعبیه شده­است که در آخرین مرحله، یعنی هنگامی که بیشتر روغن از دانه­های روغنی جداشده­است بسکت­ها به ترتیب بازشده و کنجاله به قسمت محفظه­ی پایینی اکسترکتور ریخته می­شود.
نکته: کنجاله پسماند دانه­های روغنی گفته می­شود که بیشتر روغن آن گرفته شده (تقریباً %5/0 روغن دارد) و کمی حلال نیز در آن موجود می­باشد.
سیستم ریل­ها در قسمت انتهایی ( یعنی هنگامی که کنجاله به محفظه پایین اکسترکتور ریخته می­شود) شیب به طرف پایین دارد و در این هنگام چرخ زیر بسکت­ها باتوجه به شیب ریل­ها به سمت پایین حرکت کرده و لولاهای زیر بسکت­ها که (وظیفه­ی باز و بستن بسکت­ها را دارند) بسکت­ها را .....(ادامه دارد)

مختصری راجع به اجزای یک پمپ سانتری فوژ:
1- حلزونی که داخل آن پره و شفت قراردارد.
2- شفت اصلی که دو عدد بلبرینگ روی آن قرارگرفته و دو عدد خار نیز روی آن وجود دارد که خار کوچک در ابتدای شفت و برای نگهداری پره و خار بزرگ در انتهای شفت و برای نگه­داشتن کوپلینگ­ها مورد استفاده قرارمی­گیرد.
3- یاتاقان: بلبرینگ­های روی شفت اصلی داخل آن قراردارد و دو عدد درپوش در ابتدا و انتهای آن نیز وجود دارد.
4- کاسه پمپ: که رابط بین حلزونی و شفت اصلی است و مانع از خارج­شدن آب از قسمت شفت و یاتاقان­ها می­شود.
5- بوش: شفت اصلی دارای دو عدد بوش است. یک بوش آن از جنس استیل می­باشد که پکینگ­ها[1] (بصورت نخ هستند و برای آب­بندی بکار می­رود) دور آن قرارمی­گیرد و بوش دیگری بوش آلومینیومی می­باشد که باعث جلوگیری از ورود پکینگ­ها به کاسه پمپ می­شود. یک روزنه روی کاسه پمپ تعبیه شده­است که آب از داخل حلزونی داخل روزنه نفوذ کرده و به دور شفت و بوش استیل دور می­زند و سبب سردشدن شفت و بوش استیل می­شود. .....(ادامه دارد)

مرحله جداسازی روغن از دانه­های روغنی:
ابتدا دانه­های روغنی بوسیله­ی دستگاه انتقال دهنده سوپرفلو به بالای اکسترکتور یعنی محل ورود بار به اکسترکتور منتقل می­شود سپس باتوجه به تنظیم دور گیربکس (توسط یونیت) متصل به صفحه­ی اصلی در اکسترکتور می­توان بار را بصورت متنا سب روی بسکت­ها بریزیم.
البته باید بدانیم که جهت چرخش بسکت­ها، هم­جهت با حرکت عقربه­های ساعت می­باشد. هم­زمان با اینکه بسکت­ها درحال چرخش و بارگیری هستند حلال نیز روی آنها ریخته می­شود. طریقه­ی ریزش حلال بدین صورت است که 4 عدد پمپ برای این کار تعبیه شده­است.
یعنی حلال خالص ابتدا بوسیله­ی پمپ بعد از عبور از جریان­سنج داخل هیتر منتقل شده و پس از گرم­شدن بوسیله­ی در معرض قرارگرفتن با بخار آب وارد اکسترکتور شده و روی دو عدد از بسکت­ها می­ریزد سپس روغن آغشته به حلال از پایین بسکت­ها به زیر اکسترکتور منتقل می­شود بعد از پایین آن خارج و به پمپ دومی منتقل می­گردد سپس حلال بعد از پمپ ­شدن و عبور از شیر پروانه­ای دوباره به اکسترکتور منتقل شده و روی دو عدد از بسکت­ها ریزش می­کند.
ریزش حلال روی بسکت­ها توسط مانی فولد[1] که یک لوله­ی روزنه­دار می­باشد صورت می­گیرد یا به اصطلاح حلال روی دانه­ها دوش می­شود. سپس مخلوط روغن و حلال که مسلا نام دارد از این مرحله از پایین اکسترکتور خارج و به پمپ شماره سه منتقل می­شود و این چرخه دوباره ادامه می­یابد تا اینکه پمپ شماره 4 نیز مخلوط روغن و حلال را (مسلا) روی بسکت­های بعدی ریخته و از پایین بسکت­ها مسلا خارج و به تانک فول مسلا منتقل می­شود. نکته حائظ اهمیت این است که جهت ریزش حلال .....(ادامه دارد)

سیستم بخار:
آب از سیستم شهری ابتدا وارد سخت­گیر می­شود که سخت­گیر، سختی آب را می­گیرد (یعنی یون­های خورنده سدیم و منیزیم) در مخزن سخت­گیر در قسمت بالای آن رزین و در زیر رزین­ها سیلیس (شن سفید) وجود دارد. نمک از مخزن نمک از بالای سخت­گیر روی رزین­ها می­ریزد و یون­های مثبت از بین رفته و یون­های منفی روی رزین باقی می­ماند که سبب جذب یون­های خورنده در آب سخت­گیری نشده می­شود. سیلیس پایین سخت­گیر سبب تصفیه آب می­شود.
سختی آب سخت­گیر بین ppm10- pmm5 و آب چاه ppm400 می­باشد. عمل احیاء در ستون سخت­گیر یعنی ریختن نمک روی رزین­ها، هر دو هفته یکبار صورت می­گیرد و یا هر موقع که سختی از ppm10 بالاتر شد دوباره عمل احیاء صورت می­گیرد.
بعد از عمل سخت­گیری، توسط دستگاه دی­اریتور بوسیله­ی بخار، اکسیژن آب گرفته می­شود و این کار بدلیل جلوگیری از اکسیدشدن در مسیر لوله­ها صورت می­گیرد.
در داخل دی­اریتور یک مخزن داریم که ابتدا آب بوسیله­ی یک مبدل حرارتی پیش گرم می­شود بعد در معرض بخار بصورت مستقیم قرارمی­گیرد و سبب ایجاد گرما و آزادشدن اکسیژن می­شود.
نکته: دمای دی­اریتور نباید از 0c80 کمتر باشد وگرنه باعث گرم و سردشدن ناگهانی لوله­های داخلی و جدار دیگ می­شود.
بعد از اینکه آب از دی­اریتور خارج شد آماده استفاده در دیگ بخار می­شود که بوسیله­ی پمپ به .....(ادامه دارد)

سیستم ریکاوری:
به مجموعه­ای از دستگاهها، که حلال را از روغن جدا می­کند اتلاق می­شود که این دستگاهها کندانسورها (کندانسور وکیوم، کندانسور اتمسفریک، کندانسور فاینال استریپر،کندانسور ونت) اکنومایزر و اواپراتور و فاینال استریپر می­باشند.
فول مسلا با %80- %70 هگزان از تانک مسلا بوسیله­ی پمپ از پایین اکنومایزر وارد لوله­های آن می­شود و در معرض گازهای خروجی از تُستر که در پوسته­ی اکنومایزر جریان دارند قرارمی­گیرد که گازها حرارت خود را به مسلا منتقل و سبب بخارشدن کمی از حلال می­شوند که مسلا گرم شده و گازهای حاصل از آن در قسمت بالایی اکنومایزر جمع می­شوند و گازها بوسیله­ی خلا که در سیستم وجوددارد به کندانسور اتمسفریک منتقل می­شود و مسلا با درصد کمتری از هگزان توسط پمپ به پایین اواپراتور و در لوله­های آن قرارمی­گیرد. گازهای پوسته (بدنه) اکنومایزر قسمتی که به مایع تبدیل شده به سپراتورتانک و قسمتی که به مایع تبدیل نشده نیز به وکیوم کندانس منتقل می­شوند و در معرض آب سرد قرارمی­گیرند که مایعات حاصل از گازهای کندانس شده از فلش تانک توسط پمپ آّب و حلال به سپراتورتانک منتقل می­شود و گازهای حاصل که کندانس نشده­اند از بالای فلش­تانک به صورت مستقیم به کندانسور ونت منتقل می­شوند.
بعد مسلا با ترکیب درصد هگزان کمتر که از پایین به اواپراتور منتقل می­شود در لوله­های اواپراتور قرارمی­گیرد و بخار سوپرهیت نیز در داخل پوسته قراردارد. (بدلیل اینکه سطح تماس بخار و مایعات .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش واحد روغن کشی کارخانجات تبرک

1- تعریف:
2- مرحله مقدماتی:
3- دستگاههای خردکننده:
4- دستگاههای پرس:
3- کراکر (شکننده):
5- فلیکر:
3-2- پارافین خوراکی:
3-3- حلال 406 AW:
3-4- روغن واسکازین:
3-5- بخار:
4-2- آجتیاتور:
4- 5- تُستر:
4-9- هیتر یا گرم¬کن:
1- کندانسور وکیوم:
2- کندانسور اتمسفریک:
3- کندانسور فاینال استریپر:
4- کندانسور ونت:
4- 15- سپراتورتانک:
4- 16- واتر استریپر:
4-17- مخازن هگزان:
4- 18- حوضچه¬های آب زائد:
4-19- فلش تانک¬ها:
مختصری راجع به اجزای یک پمپ سانتری فوژ:
4- 21- سوپر فلو:
5- مرحله جداسازی روغن از دانه¬های روغنی:
سیستم ریکاوری:

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات کشت و صنعت کوثر رامسر

اختصاصی از فی لوو دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات کشت و صنعت کوثر رامسر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرکت تعاونی باغداران مرکبات رامسر در سال 1346 توسط سهام مردمی و کشاورزان منطقه که هدفش تامین مایحتاج خدماتی کشاورزان از قبیل کود، سم ،کاغذ شیمیایی بسته بندی پرتقال و.... در ابتدای جاده رامسر به تنکابن در زمینی به مساحت شش هکتاری بنا نهاده شد و پس از آن با خریداری و نصب دستگاه سورتینگ و بسته بندی پرتقال در کارتن شکل گرفته که باعث ایجاد اشتغال در منطقه و برآوردن نیازها و انتظارات مردم بومی و پویائی کشاورزی و رونق اقتصادی محصولات باغی گردید. وجود درختان پرتقال سنتی و محلی و گاها عدم باردهی یکسان و یکدست محصولات، در فواصل سالها مخصوصا در سالهای پر بار (آور پرتقال) باعث کاهش کیفیت تازه خوری این محصول باغی گشته که کشاورزان منطقه در سالهای آور پرتقال متحمل خسارات مالی زیادی می شدند، موسسان این تعاونی را ملزم به ایجاد کارخانه صنایع تبدیلی مرکبات نمود که بالاخره در سال 1370 جهت حل این مشکل کشاورزان منطقه شمال و نیز جهت افزایش رونق اقتصادی کشاورزی ماشین آلات صنایع تبدیلی پرتقال از کمپانی FMC  ایتالیا خریداری گردیده که با تولید کنستانتره پرتقال، روغن پوست پرتقال، اسانس پرتقال ،و خوراک دام باعث جلوگیری از ضایعات بی رویه پرتقال و کمک به اقتصاد کشاورزی مرکبات شمال کشور و نیز اشتغال زایی تعدادی از جوانان را فراهم نمود. با تولید فراوردهای اصلی این صنعت یعنی کنسانتره پرتقال نیاز به وجود سردخانه نگهداری محصول ایجاب شد هیئت مدیره و مدیر عامل وقت بر ان شدند تا سردخانه با ظرفیت اسمی 2000 تنی امونیاکی را نیز بنا نهند. با ساخت این سردخانه در سال 1377 کیفیت محصولات تولید شده با کیفیت ثابت نگهداری می شود و با تولید و نگهداری این مواد اولیه مرغوب دوباره مدیران شرکت تعاونی بر ان شدند که خود بتوانند از مواد اولیه تولیدی خود در بخش های تولید ابمیوه و شربت در صنعت بازسازی و بسته بندی بهره گرفته تا سود حاصل از ان نیز عاید سهامداران تعاونی گردد.روی این اصل در سال 1382 با خریداری نصب دو خط بازسازی و بسته بندی ابمیوه و شربت باعث رمنق هر چه بیشتر اقتصاد کشاورزی ونیز ایجاد فرصت های شغلی بیشتر برای جوانان منطقه از حالت فصلی به تمام سال در امده است،که در ذیل به شرح مختصری از خطوط تولید پرداخته می شود.

شامل 22 صفحه فایل word قابل ویرایش

تحقیق در مورد شرکت کارخانجات پارس الکتریک

اختصاصی از فی لوو تحقیق در مورد شرکت کارخانجات پارس الکتریک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 76
فهرست مطالب:

کارخانجات پارس الکتریک

فهرست شرکتهای تابعه پارس الکتریک :

1. شرکت کارخانجات لوازم خانگی پارس
2. شرکت خدمات پارس

3شرکت کارخانجات پارس کالری

1. شرکت طراحی و مهندسی ساخت صنعت
2. شرکت پارس نیک
3. شرکت مهندسی و بازرگانی پارس
4. شرکت ساخت و تولید قطعات الکترونیک سیرجان
5. شرکت پرسا رایانه
6. شرکت عایق پلاستیک
7. شرکت کارتن البرز
8. سایر شرکتهای سرمایه پذیر

فهرست سایر شرکتهای سرمایه پذیر عمده :

این کارخانه شامل قسمتهای مختلفی است که به تشریح بعضی از قسمتهای آن می پردازیم .

ـ بخش Automatic insert

ـ جامپروایر :

ـ آیلت :

ـ سکوئنسر :

ـ اکسیال Axial

ـ دستورالعمل راه اندازی ماشین Axial و بریج زنی :

دستورالعمل سرویس و نگهداری ماشین های Axial :

ـ دستورالعمل اپراتوری  Sequencer  :

دستورالعمل نگهداری و سرویس اپراتوری

ـ رادیال :

 ـ دستورالعمل اپراتوری ماشین  Redial - tdk 

وظایف اپراتور در هنگام کار کردن ماشین :

نحوه خاموش کردن ماشین  :

ـ شرح عملکرد خط Rx – 4     بخش SMD :

ـ شرح عملکرد خط   Rx – 11   بخش  SMD :

ـ شرح کلی مدار تیونر  GRUNDIG-(BF – EX)

الف) ترانزیستورهای تقویت کننده RF

شرح مدار :

مدارات Double  Tuning و تحلیل باند UHF :

تقویت کننده RF  :

عیبهای متداول در تیونر :

شرح عملکرد خط تولید تیونر (F.S ) :

ـ دستورالعمل چک و تنظیم شاسی KS2A دستگاه ورکینگ تست خط تولید شاسی

ـ مرا حل کاری روی شاسی مانیتور :

کارخانجات پارس الکتریک

کارخانجات پارس الکتریک ( شرکت سهامی عام ) در تاریخ 9/12/1341 تحت شماره 8567 در ایران به ثبت رسیده و فعالیتهای آن با موضوع تأسیس و ا یجاد کارخانه صنعتی و تولیدی مونتاژرادیو و تلویزیون بنیان نهاده شد .

تولیدات این کارخانه در حال حاضر شامل تلویزیونهای رنگی در اندازه های 14،21،28،29، مانیتور 15،17 رادیو پخش اتومبیل ، رادیو ضبط دو کاسته و بلند گو می باشد .

   در حال حاضر کارخانجات پارس الکتریک با همکاری شرکت های معتبر و پیشرو جهانی و با استفاده از آخرین دستاوردهای تکنولوژی و جدیدترین ماشین های اینسرت اتوماتیک و مجربترین مهندسین و تکنسینها و نیروی کارآمد محصولات خود را تولید و به بازار عرضه می نماید .

کارخانجات این شرکت در مجتمع  صنعتی واقع در کیلومتر 11 جاده مخصوص کرج مشغول به فعالیت بوده و مشتمل بر 4 واحد تولیدی   (1ـ تلویزیون  2ـ مانیتور  3ـ قطعات 4ـ رادیو و کوئیل سازی )و واحدهای پشتیبانی تولید (تحقیقات و توسعه ، نگهداری و تعمیرات ، برنامه ریزی و کنترل مواد ، کنترل کیفیت ) بوده و دارای کارگاههای مجهز به مدار چاپی ، قطعات پلاستیکی وفلزی ، آبکاری ، پلاستو فوم، رنگ کاری و قالب سازی با استفاده از جدیدترین تکنولوژی روز می باشد .

کارخانجات پارس الکتریک در تاریخ 16/4/1358 در اجرای (بند ب ) در قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران ،ملی اعلام گردید و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران واقع شد و در سال 1371 در اجرای سیاستهای دولت محترم جمهوری اسلامی ایران مبنی بر خصوصی سازی کارخانجات ، نقل و انتقال سهام بین سازمان  صنایع ملی ایران و شرکت سرمایه گذاری تأمین اجتماعی صورت گرفت و اداره امور شرکت را هیأت مدیره منتخب مجمع صاحبان سهام عهده دار گردید .

فهرست شرکتهای تابعه پارس الکتریک :

1. شرکت کارخانجات لوازم خانگی پارس
2. شرکت خدمات پارس

3شرکت کارخانجات پارس کالری

1. شرکت طراحی و مهندسی ساخت صنعت
2. شرکت پارس نیک
3. شرکت مهندسی و بازرگانی پارس
4. شرکت ساخت و تولید قطعات الکترونیک سیرجان
5. شرکت پرسا رایانه
6. شرکت عایق پلاستیک
7. شرکت کارتن البرز
8. سایر شرکتهای سرمایه پذیر

• شرکت کارخانجات لوازم خانگی پارس (سهامی عام )

 شرکت کارخانجات لوازم خانگی پارس به منظور ساخت و تهیه و توزیع و فروش انواع محصولات و لوازم خانگی در تاریخ 6/2/1354 به ثبت رسیده و کارخانه و تأسیسات آن در شهر صنعتی البرز قزوین احداث و به همت مهندسین و کارگران ایرانی در سال 1359 به بهره برداری رسید .

طی دوران فعالیت شرکت پس از انقلاب ، ترکیب و میزان سرمایه شرکت به دفعات تغییر یافت و در سال 1370 به تملک کارخانجات پازس الکتریک در آمد و در سال 1373 از سهامی (خاص) به سهامی (عام) تبدیل و در همان سال نیز در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شد .

تولیدات این شرکت عبارتند از ماشین لباسشویی ، یخچال و فریزر در ابعاد 12 فوت و ضمناً در ابعاد 8و 12 فوت نیز امکان تولید را دارند . در حال حاضر بدنه داخلی محصولات مذکور از فلزی به پلاستیکی تغییر یافته است . سرمایه شرکت هم اکنون 150 میلیارد ریال است که حدود 61% آن متعلق به پارس الکتریک میباشد .

آثار نفوذ هوای کاذب در فرایند تولید و ضرورت کنترل مستمر آن در کارخانجات سیمان

اختصاصی از فی لوو آثار نفوذ هوای کاذب در فرایند تولید و ضرورت کنترل مستمر آن در کارخانجات سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این فایل pdf آثار نفوذ هوای کاذب در فرایند تولید و ضرورت کنترل مستمر آن در کارخانجات سیمان مورد بررسی قرار گرفته است