طرح توجیه فنی و اقتصادی بازیافت و فرآوری فولاد و آهن

اختصاصی از فی لوو طرح توجیه فنی و اقتصادی بازیافت و فرآوری فولاد و آهن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیه فنی و اقتصادی بازیافت و فرآوری فولاد و آهن

فرمت:PDF

تعداد صفحات:10

دانلود مقاله فرآوری تولید ماست

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله فرآوری تولید ماست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: فرآوری تولید ماست
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات : 10

این مقاله در مورد فرآوری تولید ماست می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله فرآوری تولید ماست

شیری که برای ماست زنی استفاده می شود باید چربی ومیزان ماده خشک آن استاندارد شود چون میزان چربی ماست استاندارد بین 3.5-0.5 %  است واین اساس به گروههای زیر تقسیم می شود
- ماست معمولی که حداقل چربی شیر برای تهیه آن 3 درصد می باشد
- ماست کم چربی که حداکثر شیر برای تهیه آن 3 درصد می باشد
-ماست بدون چربی که حداکثر چربی شیر برای تهیه آن 0.5 درصد می باشد
از نظر میزان ماده خشک حد قابل وحداقل ماده خشک 8.2% می باشد که هرچه قدر میزان SNF از این مقدار افزایش یابد قوام ماست بهتر وسیکوزیته آن افزایش و ......(ادامه دارد)

نحوه عمل در خط تولید ماست :
شیری که برای تهیه ماست در این واحد تولیدی از آن استفاده می شود همان شیر پاستوریزه می باشد که در داخل مخازن شیر پاستوریزه وجود دارد همان طور که ذکر شد در این واحد تولیدی برای تهیه ماست 3 مخزن وجود دارد که همگی مخازن از جنس استیلن وسه جداره
می باشند و در بین جداره های انها آب داغ و آب سرد برای گرم کردن شیر و مایع داخل مخازن وجود دارد . نحوه ی عمل برای تولید ماست در این واحد تولید را می توان بیشتر به ......(ادامه دارد)

فرآورده های تهیه دوغ :
برای تهیه دوغ از ماستی که اسیدیته آن بالا بوده و حدودی اسید ی شده است استفاده می شود پش ابتدا با این خصوصیات تهیه می شود سپس به این ماست اسیدی مقداری آب اضافه می شود و سپس وارد هموژنایزر می شود و در این مرحله هموژن شده و مواد معلق در ان به صورت یکسان پخش می شود سپس وارد مخازن پخت می شود در داخل این مخازن حرارت 70تا80 درجه سانتیگراد به مدت
10الی 15 دقیقه اعمال می شود پس از اینکه دمای لازم اعمال شد این محلول سرد می شود و .......(ادامه دارد)

شستشوی CIP :
پس از آنکه تولید محصول در هر مرحله پایان یافت و قبل از شروع شیفت های دیگر باید کلیه وسایل خط تولید به روش CTP   ( Cleaning in Place) شسته شود دراین روش شستشو ابتدا بوسیله آب خط تولید شسته شده تا شیر آبه از روی وسایل پاک وخارج شود سپس با استفاده از سود 1تا 1.5 درصد کلیه وسایل را شستشو داده تا ذرات چربی پاک شوند .....(ادامه دارد)

فهرست مطالب مقاله فرآوری تولید ماست

فرآورده های تهیه دوغ :
آزمایش تعیین نمک:
آزمایش کلی فرم :
آزمایشات پس از تولید:
آزمایش کپک مخمر:
آزمایش total count :
شستشوی CIP :

پروژه کارآفرینی بازیافت و فرآوری فولاد آهن

اختصاصی از فی لوو پروژه کارآفرینی بازیافت و فرآوری فولاد آهن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات: 46 صفحه

فرمت اجرایی : Word قابل ویرایش 

  قابل اطمینان از جامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی   

فهرست فصل ها

فصل اول کلیات

فصل دوم روش انجام کار

فصل سوم امور مالی طرح

فصل چهارم جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات

از جمله محصول تصفیه شده آهن که بیشترین و گسترده ترین استفاده را در میان فلزات دارد ، فولاد می باشد و بازیافت آهن و فولاد فعالیت مهمی در سراسر دنیا است .

محصولات آهن وفولاد در بسیاری از ساختار ها و کاربردهای صنعتی مانند : دستگاه ها ، پل ها ، ساختمان ها ، مخزن ها ، اتوبان ها ، خودروسازی ها و ا بزارها به کار می رود است .

هم اکنون ذوب آهن های ایران به دو روش کاهش سنگ معدن آهن (که بیشتر آن هماتیت Fe2O3 است.) به وسیله ذغال کک در اصفهان و کاهش مستقیم توسط گاز طبیعی در اهواز و مبارکه در حال فعالیت است .

  کاهش سنگ آهن در کوره بلند : تهیه آهن از سنگ معدن آن شامل واکنش های اکسایش- کاهش است که در کوره ای به خاطر ارتفاع زیادش کوره بلند نامیده می شود ، انجام می گیرد . بلندی این کوره بین 24 تا 30 متر و قطر پهن ترین بخش آن 8 متراست . مجموعه واکنش های انجام یافته درون کوره بلند را می توان به طور خلاصه کاهیده شدن اکسید آهن به وسیله گاز منواکسید کربن در نظر گرفت که این فرایند به تولید فلز ناخالص می انجامد . واکنش به صورت زیر انجام می گیرد :                               

گرماFe2O3(s)                 2CO(g)+

در کوره های بلند آهن حاصل به صورت چدن مذاب به پایین کوره سرازیر می شود . سپس از طریق دریچه های کناری خارج می شود . چدن حاصل از کوره ی بلند ، به علت ناخالصی های زیادی ( از جمله این ناخالصی ها می توان کربن در حدود 5 درصد ، سیلیسیم در حدود 1درصد ، منگنز در حدود 2درصد ، فسفر در حدود 3/0 درصد و گوگرد در حدود 4/0 درصد را نام برد .)  که در آن وجود دارد شکننده و نا مرغوب است و به همین دلیل بخش اعظم آن برای ساختن فولاد به کار می رود . در این کوره ها بیشتر ناخالصی ها را از طریق اکسایش حذف می کنند . یک روش امروزی برای تبدیل چدن به فولاد استفاده از کوره بازی اکسیژن است . در این روش گاز اکسیژن را از طریق یک لوله مقاوم در برابر گرما به سطح آهن گداخته می دمند . بخش اعظم کربن تا مرحله تولید CO می سوزد و این گاز در دهانه خروجی کوره آتش می گیرد و به CO2 مبدل می شود . مقدار کربن در فولاد های معمولی به 35/1 درصد می رسد .

با توجه به اهمییت بازیابی آهن از آهن قراضه ، بخش مهمی از فولادی که تهیه می شود ، از دمیدن اکسیژن در کوره ای که حاوی چدن و آهن قراضه است تهیه می کنند . بنابراین در این نوع کوره ها جهت تولید فولاد باید مقدار زیادی از آهن قراضه در کوره وجود داشته باشد .

  برای آشکار نمودن اهمیت آهن کهنه در تولید فولاد آماری را از مقدار سنگ آهن ورودی و مقدار آهن قراضه را که در کوره ها استفاده می کنند ، مطرح می کنیم :

- سنگ آهن مورد نیاز سالانه در حدود 5 ملیون تن ( که بیشتر آن منگنیت Fe3O4 ) که بخش اعظم آن از معادن گل ِ گهر سیرجان و چادر ملوی کرمان تأمین می شود که از طریق راه آهن به مجتمع منتقل می شود و پس از آسیاب کردن و مخلوط کردن با آب آهک ، گرما دادن و گُندله سازی ( تبدیل ذره های ریز به ذره های گلوله مانند ، درشت تر و تا حدودی متخلخل ) به کوره های کاهش مستقیم منتقل می شود .

پاورپوینت دستگاه های مختلف جداسازی فازها در فرآوری گاز طبیعی، اصول طراحی و کاربرد

اختصاصی از فی لوو پاورپوینت دستگاه های مختلف جداسازی فازها در فرآوری گاز طبیعی، اصول طراحی و کاربرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

عنوان مقاله: پاورپوینت دستگاه های مختلف جداسازی فازها در فرآوری گاز طبیعی، اصول طراحی و کاربرد

تعدادصفحات:51

قالب:  پاورپوینت

قیمت:6000

شرح مختصر:

کاربرد وسیع و بسیار حائز اهمیت این فرآیند در صنعت گاز- مایع و همچنین در پالایش نفت خام در پالایشگاهها و یا جداکننده های سرچاهی می باشند. جریانهای سر چاهی، به طور معمول شامل ٣ فاز غیر قابل امتزاج آب، هیدروکربن مایع (نفت) و بخار (گاز طبیعی) می باشند. جدا سازی این فازها بلافاصله پس از رسیدن به سطح زمین قبل از انجام عمل انتقال و یا هر گونه عملیات دیگری بر روی جریانهای
خروجی انجام می شود.

فهرست :

جداسازی میعانات

مراحل جداسازی

جداسازی چند مرحله ای

تعیین فشار هر مرحله

جداکننده گاز- مایع

جداکننده عمودی

معایب و مزایای جداکننده عمودی

کاربرد جداکننده های عمودی

ظرفیت گاز در جداکننده عمودی

جداکننده افقی

کاربرد جداکننده افقی

ظرفیت گاز در جداکننده افقی

جداکننده افقی دو لوله ای

جداکننده کروی

ظرفیت گاز در جداکننده کروی

طراحی جداکننده های گاز- مایع

روند طراحی جداکننده عمودی

روند طراحی جداکننده عمودی (محاسبه ضریب درگ)

روند طراحی جداکننده عمودی (محاسبه ضریب درگ با شکل)

روند طراحی جداکننده عمودی (محاسبه قطر)

روند طراحی جداکننده عمودی (محاسبه ارتفاع ظرف)

روند طراحی جداکننده عمودی

روند طراحی جداکننده افقی

ی مختلف جداسازی فازها در فرآوری گاز طبیعی، اصول طراحی و کاربرد

فرآوری کامپوزیت

اختصاصی از فی لوو فرآوری کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات21

فرآوری کامپوزیت ها
فرآیند تولید کامپوزیتها، علم تغییر شکل به شکل دیگر است. چون در کامپوزیتها دو یا چند ماده مختلف وارد می شود، لذا روشهای تولید کامپوزیتها با فرآیند تولید فلزات بسیار متفاوت است. روشهای گوناگونی برای تولید انواع مختلفی از مواد مسلح کننده و رزین ها وجود دارد. کار مهندس تولید،‌ انتخاب صحیح فرآیند تولید و تعیین شرایط تولید با توجه به قابلیت کار آیی مناسب، سرعت تولید و قیمت تجهیزات مورد استفاده است. مهندس باید قضاوت درستی در انتخاب فرآیند داشته باشد تا با کمترین هزینه بهترین کار را به انجام برساند. برای این کار مهندسین باید اطلاعات مفیدی از مزایا،‌ معایب و محدودیتهای هر فرآیند داشته باشند. این کتاب، روشهای مختلف ساخت را که معمولاً در تولید کامپوزیتهای ترموست و ترموپلاستیک به کار می روند و نیز شرایط تولید، مراحل ساخت، محدودیتها و مزایای هر

( شکل 4-1) خواص فشردگی کامپوزیتهای ترموپلاستیک مسلح شده با الیاف شیشه ای بلند(LG) و کوتاه(SG). درصد وزنی الیاف در انتهای اسم کامپوزیت بصورت دو رقمی نوشته شده است.

روش تولید را بررسی می کند. در شکل (5-1)، روشهای ساخت کامپوزیتها که در صنایع کامپوزیت رایج است،‌طبقه بندی شده است. این روشها در فصل 6 توضیح داده شده اند.
ساخت محصولات کامپوزیتی
محصولات کامپوزیتی با تغییر شکل مواد اولیه به شکل نهایی توسط یک فرآیندهای ساخت مشروح در بخش (6-1) تولید می شوند. محصولاتی که بدین گونه ساخته می شوند، ابتدا ماشین کاری می شوند و سپس متناسب با کاربرد لازم به بقیه ی اجزا متصل می گردند. ساخت محصول نهایی به چهار مرحله ی زیر تقسیم می شود:
1) شکل دهی: در این مرحله، مواد اولیه به شکل و اندازه خاص تبدیل می شوند. عمل شکل دهی معمولاً تحت فشار و حرارت انجام می شود. تمامی روشهای ساخت کامپوزیت ها در بخش (6-1)، در این گروه قرار دارند. عملیات شکل دهی کامپوزیت ها در فصل 6 بطور کامل و همراه با جزئیات شرح داده شده است.