بررسی آزمایشگاهی تاثیرهم زمان نانو رس و سیمان بر روی مقاومت برشی ماسه انزلی

اختصاصی از فی لوو بررسی آزمایشگاهی تاثیرهم زمان نانو رس و سیمان بر روی مقاومت برشی ماسه انزلی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران تبریز

تعداد صفحات: 7

نوع فایل : pdf

دانلود مقاله سیمان های فراتر از دانه ریز

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله سیمان های فراتر از دانه ریز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اخیرا عبارت های دانه ریز، بسیار دانه ریز و میکرو دانه ریز به شکل هم معنی در نظر گرفته می شوند. موسسه بتن امریکا (ACI) کمیته 552 (گروه بتن ژئوتکنیکی) به صورت غیر رسمی یک استاندارد حدود 100 درصد دانه ریز تر از 15 میکرون را برای مواد به عنوان فراتر از دانه ریز در گزارشی پذیرفته است. اگر چه اصلاحات فنی مختلفی توسط مهندسان بخش هیات مهندسین ارتش آمریکا پیشنهاد شده است که ممکن است نهایتا اگر درجات مختلف سیمان خالص و دیگر استانداردها مورد تجدید نظر قرار گیرد، پذیرفته شود. با توجه به موارد فعلی، همه موادی که به عنوان بسیار دانه ریز، فراتر از دانه ریز، و میکرو دانه ریز طبقه بندی می شوند، مشابه نبوده و یا لزوما قابل مقایسه نیستند و احتمال تغییر آن بسیار کم است مگر زمانیکه استانداردهای رسمی ایجاد شده و با موفقیت اعلام شود. اما با این حال شرح برخی از گروه بندی های مواد خالص که اکنون در بازار وجود دارد، مفید خواهد بود.
یکی از مواد فوق خالص که در کمپانی سیمان اونودا مورد استفاده قرار می گیرد، و در بازار آمریکا به عنوان MC500 شناخته می شود، دارای خلوص 8000 cm2/gm و اندازه متوسط دانه 4 میکرون است. این ماده در شن خالص نفوذ کرده و دارای خواص قدرتمندی بیش از آنچه که در سیمان پرتلند وجود دارد است.
قدرت چسبناکی MC500 با 2:1 مقیاس سیمان آبدار در حدود 7CP گزارش شده است که این میزان نصف ملاط رقیق سیمان پرتلند است. اگر چه نتایج اعلام شده بررسی ها نشان می دهد که چسبندگی 420CP برای 1:1 مقیاس سیمان وجود دارد. میزان جریان داشتن برای ترکیب گفته شده، در حدود 5/1 درجه است، زمان نرمال تنظیم در حدود 4 تا 5 ساعت است، اما به صورت ژله ای در آمدن این ماده در حدود 2 تا 3 دقیقه گزارش شده که با تزریق همزمان ترکیبات سدیم به دست می آید.
علی رغم اینکه MC500 در مقایسه با سیمان پرتلند با قدرت اولیه بالا سریعتر شکل می گیرد، اما دارای قدرت آبکشی بالایی نیست. زیرا این ماده شامل مقدار زیادی PAZZOLAN می شود. اما در مقابل مواد شیمیایی نسبتا پایدار است. هزینه این مواد در حدود 10 برابر سیمان پرتلند است و بنابر این امکان سرمایه گذاری اقتصادی و استفاده از این ماده در کاربردهای مختلف بسیار کم است.
یک محصول ژاپنی دیگر به نام Nittetsu بسیار خالص بوده و خلوص ان توسط صنعتگران اعلام شده که دارای فضای خاص 9200 و اندازه متوسط دانه 3 میکرون است. در صنعت این حقیقت پذیرفته شده که ذرات با اندازه های کوچکتر تمایل بیشتری به تراکم و به هم چسبیدگی دارند و با سرعت بالا ترکیب شده و برای از بین بردن این تراکم به یک ماده ترکیبی جدا کننده نیاز است. ( در مورد انواع دیگر سیمان خالص نیز این امر صحت دارد.) اطلاعاتی که توسط کمپانی سیمان Nittetsu به دست آمده نشان می دهد که اضافه کردن مقدار پیشنهاد ی2 درصد قطره ای از ماده جدا کننده با چسبندگی 1.5:1 حالت تراکم آن را از 275cp به 18 cp تغییر می دهد. دیگر اطلاعات منتشر شده نشان می دهد که چسبندگی کمتر از 3cp را می توان با استفاده از مقیاس سیمان آبدار 5:1 و یا بیشتر ایجاد کرد.
شن
ماسه،شن
ملاط ها
دانه ریز متوسط درشت

0/074

0/25

0/5

2 MC-500
سیمان
MC-100
MC-500
سیلیکات سدیم

جدول1)میزان تراوایی مواد دانه دار با دوغاب و ملاط دانه دار در این جدول میزان دانه ها به میلی متر است درصد ریزی دانه ها
100
80
60 پرتلند MC-100
40 MC-500
20 100 80 60 40 30 20 10 8 6 4 3 2 1
0 اندازه ذرات به میکرون و درصد ریزی دانه ها

شکل 2) توزیع اندازه دانه های مواد ریز دانه در دوغاب

اگر چه باید انتظار داشت جریان بیشتری ایجاد شود.. یک محصول فرانسوی به نام میکرون S، دارای اندازه متوسط دانه حتی کوچکتر از MC-500 است و گزارش شده که این ماده در شن نفوذ کرده و توان تراوایی (نفوذ پذیری آن) است. قیمت این ماده دو برابر دوغاب سیمان و بتن برآورد شده است. یک محصول فرانسوی دیگر به نام میکروسِل بر طبق گزارش ماده ای است که ژل سیلیکا به طور موثر نفوذ می کند و قدری به اندازه 300-400 Psi که در حدود سه برابر ژل سیلیکا است ایجاد می کند. از یک فرآیند در محل برای تولید این ماده استفاده می شود که دارای اندازه دانه حداکثر 10 میکرون است. کاربرد اولیه میکروسل استحکام پروژه مترودین در اتریش زیر ساختارهای سری در مانی بود.
یک محصول جدید که توسط سازمان ژئوشیمی ریج وود، در نیوجرسی تولید شد دارای اندازه دانه بسیار ریز بوده که از هر ماده اقتصادی دیگری که در دسترس است دانه ریزتر است. این محصول که MC-100 نام دارد و یک ماده دوغاب سرباره با اندازه متوسط 3 میکرون است و حداکثر اندازه دانه 8 میکرون و خلوص 14000cm2 در هر گرم است. چسبندگی برای 2:1 و 3:1 سیمان آبدار تقریباً بین 5/5 تا 7cp گزارش شده است که در آن دوغاب Mc-100 شکل می گیرد. فرمول1:1 دارای قدرت چسبندگی 28/6 و قدرت چسبندگی واقعی 38cp و جریان 301 در صد است. برای رسیدن به این حد پایین چسبندگی و تسریع در نفوذ پذیری و تراوایی در شن، یک ماده شیمیایی تجزیه کننده به اندازه 1 در صد به MC-100 اضافه می شود. تولید کنندگان این مواد پیشنهاد می کنند که اضافه کردن 50 درصد محلول هیدروکسید سدیم با وزن 5 درصد باعث می شود زمان ترکیب را بین 3 تا 5 ساعت متغیر می سازد. تنظیم زمان بین 1 تا 2 ساعت را نیز می توان با ترکیبات 1:1 و یا با قطر بیشتر ایجاد کرد.
محلول هیدروکسید سدیم در دمای 12 درجه سانتی گراد یخ می بندد و به در همین دلیل در هوای سرد نمی توان از آن استفاده کرد. اگر چه، یک مقاطعه کار این مشکل را با قراردادن هیدروکسید سدیم در جعبه های گرم حل شده است. بدون وجود هیدروکسید سدیم، تنظیم زمان اولیه برای ژله ای شدن بین 10 تا 20 ساعت است و نتایج تست نشان دهنده ی زمان بسیار طولانی است. علاوه بر این، به دلیل وجود خطر استفاده از موادی چون هیدروکسید سدیم برخی از مصرف کنندگان ترجیح می دهند زمان بیشتری برای شکل گرفتن این ماده طی شود. همچنین بدلیل واکنش شیمیایی بر عکس، از هیدروکسید سدیم نمی توان به عنوان بخت کننده رویه در حضور بتن و یا سنگ آهک استفاده کرد. اگر چه سیمان ریزدانه پرتلند که در یونان و برخی مواقع در آمریکا تولید می شود Mc-300 است که در ترکیب با رویه ریزدانه سخت می شود. آزمایش این مواد برای تعیین زمان تنظیم و اطمینان از دیگر خواص دوغاب سیمان و هر نوع ماده دیگر انجام می گیرد.
جدول 1- MC-100 خصوصیات ملاط آبدار

تنظیم اولیه چسبندگی
جریان نهایی Brookfield چسبندگی
Marsh مقیاس
W.C
1.0 3.1% 38:4 28:6 1:1
1.9 0.6% 52.5 30.2 0.9:1
1.4 0.1% 138.5 31.0 0.8:1
1.0 0.6% 1440.0 68.4 0.6:1

2-خواص ماده MC-100 در درست کردن دوغاب
پازولان
پازولان ها سیلیکات ها و یا آلمینوسیلیکاتهایی هستند که خود حالت سیمانی دارند، اما در مقابل آب و آهک و اکنش نشان می دهند تا ترکیبات سیمانی تولید کنند. با واکنش به آهک آزاد در سیمان پرتلند، نوعی دوغاب تولید می شود که میزان محلول بودن آن کمتر است و نسبت به مواد شیمیایی و آبهای سولفوردار مقاوم است. واکنش شامل شکل گیری هیدروسیلیکات آهک می شود که فضاها را پرکرده و در ایجاد صخره های سخت چون شن های سخت و پوست های آهکی سهم دارند. عموماً پازولانc نسبت به سیمان پرتلند دارای جاذبه خاص بسیار پائینی است. سیمان دارای جاذبه 2.4 تا 1.9 است. این خاصیت کم جذب باعث مانع شدن از جدایی مواد از هم می شود. بهترین حالت این خاصیت در مواد با دانه های بسیار ریز روی می دهد.
ترکیب با مواد معادل سیمان پرتلند و آب خاصیت روانی بسیار عالی ایجاد کرده که قدرت اولیه آن نیز بسیار بالا است. در موارد با بیش از 50 درصد سیمان پرتلند، این ماده تنها به عنوان پر کننده منافذ عمل می کند.
پازولین مصنوعی مانند خاکستر روان یا پودر خاکستر سوخته شده و مواد باقیمانده در کوره تولید خاکستر به شکل وسیعی در معادن برای پر کردن منافذ مانند دوغاب مورد استفاده قرار می گیرد. بدلیل اینکه این مواد پسمانده هستند، پر کننده های منافذ بسیار ارزان قیمت محسوب می شوند. اگر چه نوع استفاده از این مواد محدود نیست. مک گاووک پیشنهاد می دهد که ترکیبی از خاکستر روان با مقداری سیمان و آب به شکلی موفق به عنوان دوغاب در سد spruce run در نیوجرسی آمریکا مورد استفاده قرار گرفت. ترکیب خاص پازولان مصنوعی، سیمان اضافی و مواد دیگر با نام بازرگانی پوزامنت در انگلیس شاخته شده است و در دوغاب بسیاری از ساختمان ها کاربردهای وسیعی دارد.
3.1.2.1 خاکستر روان یک پودر دانه ریز است که از مواد معدنی ناشی از سوختن ذغال پودر شده در طول فرآیند سوختن در نیروگاه های سوخت ذغالی ایجاد می شود. دو نوع از این خاکستر توسط ASTM تا کنون نامگذاری شده است.
خاکستر روان کلاس F که از سوختن آنتراسیت و یا زغال BITUMINOUS تولید می شود و خاکستر کلاس C ( پازولانیک و سیمان) که از سوختن مواد باقیمانده از bituminous و یا زغال لیگنیت ایجاد می شود. هر دوی این مواد اساسا از ذرات پیرامونی بلوری شکل تشکیل شده اند که باقیمانده هماتیت ،کربن، مکنوتیسیت بوجود آمده اند.
برخلاف سیمان پرتلند، که تحت شرایط کنترل شده ایجاد می شود، خاکستر روان از منابع مختلف که دارای خواص قابل توجه و متفاوت فیزیکی و شیمیایی است حاصل می شود. این خواص ممکن است در نتیجه تغییرات در ترکیب زغال، شرایط سوخت، سیستم جمع آوری خاکستر؛ و دیگر متغیر ها ایجاد شود. ریز بودن دانه ها و باقی ماندن خاکستر روان از یم منبع ممکن است در وقفه های زمانی کوتاه متفاوت باشد مگر اینکه شرایط احتراق بصورت یکنواخت و منسجم حفظ شود.
این خواص بر میزان تنظیم دوغاب سیمان، خاکستر روان، واکنش مواد افزودنی شیمیایی و میزان قدرتمندی سیمان موثر است. ذرات ریز و شیشه ای شکل و ترکیب سیلیکا آلومینیوم به شدت بر واکنش پوزولانیک خاکستر روان تاثیر می گذارد.
خاکستر روان که از طریق الکترواستاتیک باقی می ماند، یک ترکیب مناسب و اقتصادی برای ایجاد دوغاب است. این ماده از ذرات پیرامونی میان تهی تشکیل شده و بنابر این برای دوغاب دارای تراکم کم و کیفیت جریان داشتن عالی به نظر می رسد.
تراکم کم در کاهش رسوب کردن مواد در مقایسه با ذغالی که در آن از شن به عنوان پر کننده منافذ استفاده می شود، موثر تر است. برخی از خاکسترهای روان دارای دانه های ریز تری نسبت به سیمان هستند و باعث کاهش رسوب گذاری می شوند. علاوه بر این ذراتی که در اندازه خاص در خاکستر روان وجود دارند، دارای تاثیرات مثبت بر تراوایی و واکنش های پوزالانیک هستند. فعالیت پوزالانیک جذابیت های زیادی دارد زیرا آهک آزاد در طول آبگیری سیمان پرتلند ایجاد شده را خنثی کرده و یک محصول نسبتا پایدار که به مواد شیمیایی و تصفیه ای واکنش نشان می دهد را ایجاد می کند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   10 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

بررسی تاثیر آه ک و سیمان بر مقاومت برشی زهکشی شده خاک بنتونیت - ماسه پیش تحکیم یافته

اختصاصی از فی لوو بررسی تاثیر آه ک و سیمان بر مقاومت برشی زهکشی شده خاک بنتونیت - ماسه پیش تحکیم یافته دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران تبریز

تعداد صفحات: 8

نوع فایل : pdf

دانلودمقاله مصالح ساختمان – اهک و سیمان

اختصاصی از فی لوو دانلودمقاله مصالح ساختمان – اهک و سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 خصوصیات عمومی مصالح:
احاطه بر تاثیر این خصوصیات، مهندسین را در انتخاب بهینه مصالح در جهت بدست آوردن کیفیت مناسب کل بنا کمک می‌کند. برای دستیابی به حداقل قابل قبول خصوصیات هر یک ازمصالح در شرایط خاص، روشهای آزمایشگاهی بکار می‌رود.
درایران موسسه استاندارد تحقیقات صنعتها این وظیفه را انجام می‌دهد.
گروه بندی خصوصیات مصالح:
1- خواص فیزیکی:
1-اطلاعات پایه‌ای: (ابعاد، جرم مخصوص، جرم مخصوص فضایی، چگالی، تخلخل).
2- تاثیرات فیزیکی آب و رطوبت بر مصالح: ( 1- قابلیت جذب آب، 2- میزانجذب آب، 3- ضریب نرمی، 4- ضریب خشک شدن، 5- مقاومت دربرابر تغییر رطوبت محیط، 6- عدم نفوذ آب، 7- مقاومت در برابر یخبندان، 8- تعرق).
3- واکنش جسم در برابر تغیرات حرارتی و آتش: ( 1- ضریب هدایت حرارت، 2- عنار گیری سطحی، 3- خاصیت انعکاس، جذب و انتشار سطوح، 4- گرمای ویژه، 5- ظرفیت حرارتی، 6-مقاومت در برابر آتش، 7- سرتاس، 8- مقاومت در برابر متلاشی شدن، 9- ضریب انبساط و انقباض)
4- تاثیرات متقابل فیزیکی نور، صوت و الکتریسیته با مصالح: (1- قابلیت جذب و انعکاس نور، 2- قابلیت عبور نور، 3- تاثیر متقابل صوت بر مصالح (انعکاس، جذب، ارتعاش، صوت ضربه‌ای، صوت هوایی) 4- تاثیر متقابل الکتریسیته بر مصالح.
2- خواص شیمیایی مصالح:
توانایی مصالح جهت مقابله با اثر اسیدها، گازها، محلول‌های نمکی وگازها.
- دوام
3- خواص مکانیکی مصالح:
1- مقاومت: توانایی مصالح برای مقابله با گسیختگی تحت تاثیر تنش ناشی از بار.
2- سختی: مقاومت مصالح در برابر خراش اجسام سخت تر.
3- تغییر شکل مکانیکی: مصالح باید توانایی تحمل وزن خود و بارهای وارده را بدون ایجاد خطر و هیچ‌گونه تغییر شکلی که موجب کاهش کارایی ساختار و یا بد نما شدن آنها گردد داشته باشند.
4- خواص کاربردی مصالح:
ابعاد و اندازه، حمل و نقل، استفاده از سیستمهای نصب و امکان تولید در کارگاه و ... .
5- خواص معمارانه مصالح:
مسائل زیباشناسی بومی یا شخصی، ترکیب مناسب در هم‌نشینی مصالح گوناگون.
6- هزینه‌ها و مسائل اقتصادی:
مرحله اجرا: به راحتی و بر اساس قیمت روز؛
مرحله نگهداری: هزینه ادواری مثل تعمیر کاری، بازدید و نقاشی؛
هزینه نگهداری بلندمدت مثل تعمیرات و اصلاحات.
عمر ساختمان مدت زمان بهره‌وری اقتصادی ساختمان است.
طرح موفق با انتخاب بهینه مصالح و هم نشینی آنها فاصله دوره های نگهداری کوتاه مدت و بلندمدت را افزایش می‌دهد و در نهایت عمر ساختمان را افزایش می‌دهد. توقف بهره برداری جهت تعمیرات: وارد کردن خسارات مالی (بیمارستان یا ادارات).
استخراج گچ از سنگ:
CaSo4, 2H2O+حرارت200oc  1.1/2H2O+CaSo4, 1/2H2O
تبلور و سخت شدن گچ:
CaSo4, 1/2H2O+1.1/2H2O  CaSo4, 2H2O + O
گچ:
گچ از جمله مصالحی است که درصنایع ساختمان ازاهمیت ویژه ای برخوردار می‌باشد و به علت ویژگیهایی که دارد از زمانهای قدیم درامر ساختمان سازی مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی گچ نقش موثری داشته است و گچ بریهای بسیار زیبایی از دوران صفویه باقی مانده است.
گچ بعلت خواص خود از اولین قدم در ایجاد یک بنا که پیاده کردن حدودزمین می‌باشد تا آخرین مراحل آن که سفیدکاری و نصب مورد استفاده قرار می‌گیرد و حتی در نقاشی ساختمان نیز از گچ استفاده می‌شود.
منابع تهیه گچ:
گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می‌آید.سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم‌دار است که به وفور در طبیعت یافت می‌شود و تقریبا در تمام نقاط زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می‌باشد. سنگ گچ خالص بیر نگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن به رنگ خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسدهای آهن، بیرنگ، زرد روشن ‌و یا کبود و یا سرخ است که بر حسب نوع اکسید آهن این رنگها متفاوت است.
مصارف گچ:
گچ در ساختمان مصارف متعددی دارد. از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات‌سازی ( خاک و گچ)، سفیدکاری، سنگ‌کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت و ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع مجسمه‌سازی و ریخته‌گری برای قالب سازی مصرف می‌شود و در کارهای طبی برای شکسته‌بندی مورد نیاز است.
خواص گچ:
گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زورگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری هم هست. از جمله آنکه گچ آکوستیک است، در آتش سوزی مقاوم می‌باشد، ارزان و فراوان است و دارای رنگی سفید و خوشایند است. بطور کلی خواص گچ را می‌توان در موارد زیر دانست:
1-زورگیر بودن: ملات گچ از جمله ملاهایی است که بسیار زورگیر می‌باشد، در حدود 10 دقیقه سخت می‌گردد. این خاصیت به ما امکان می‌دهد که متغیر های 5 سانتیمتری و همچنین طاق‌های ضربی را که باید قبل از چیدن هر ردیف آجر بردیفی که قبلا چیده شده است سخت شده و در جای خود ایستاده باشد با این ملات بسازیم.
2-خاصیت ازدیاد حجم: گچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش افزوده می‌شود و پس از خشک شدن تقلیل حجم پیدا نمی کند. با استفاده از آن خاصیت است که میتوان سطوح وسیعی را با آن اندود کرد زیرا این اندود بعلت آنکه در موقع سخت شدن به حجمش افزوده می‌شود، کلیه خلل و فرج خود را پر کرده و در آن ایجاد ترک وشکاف نمی شود ودر نتیجه حشرات نمی توانند در انجا لانه کرده و در نتیجه برای اندود داخل اتاقها کلاً می‌تواند مفید و بهداشتی باشد.
3-مقاومت در برابر آتش‌سوزی: با توجه به اینک گچ سخت شده مانند سنگ گچ دارای دو مولکول آب تبلور است اگر لایه گچ در مقابل حرارت ناشی از آتش سوزی قرار گیرد این آب تبلور دراثر حرارت دوباره از گچ جداشده و بصورت یک لایه آب در مقابل آتش قرار گرفته و برای مدت 2 تا 3 ساعت می‌تواند در مقابل سرایت آتش به فضاهای دیگر مقاومت کند.
4- خاصیت آکوستیک بودن گچ: گچ در مقابل ارتعاشات صوتی رفتار مطلوبی دارد و تقریبا بین 60 الی 75 درصد این ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعکاس آن می‌شود و در نتیجه از ایجاد پژواک جلوگیری می‌کند. این حد جذب ارتعاش برای اتاق‌های زندگی و کلاس های درس و حتی سالن‌های کوچک کنفرانس کافی است.
(سالن‌های بزرگ اجرا موسیقی و یا تئاتر باید با وسایل بهتری آکوستیک شوند).
5-ارزان بودن گچ: بعلت ارزانی وسهل الوصول بودن در همه کارگاهها به مقدار کافی وجود دارد، مورد استفاده است.
6- خاصیت پلاستیک بودن گچ: ملات گچ بعلت خاصیت شکل پذیری فوق العاده ای که دارد می‌توان با آن شکل و نقش های زیبایی بوسیله هنر گچ بری ایجاد کرد و بدین وسیله درفضاهای ساختمان زیبایی مخصوصی ایجاد نمود.
7- خاصیت رنگ‌پذیری گچ: اندود گچ پس از خشک شدن تقریبا هر نوع رنگی را بخود می‌پذیرد و بدین وسیله می‌توانیم فضاهای مورداستفاده خود را به رنگ دلخواه رنگ آمیزی کنیم.
8: زمان سخت شدن ملات گچی: ریز دانه‌های گچ نیز زمان متبلور شدن آنرا کوتاه می‌کند. مواد خارجی تاثیراتی ب زمان سخت شدن ملات گچ دارند. درکارگاه افزودن مواد مختلف باعث تعویق و یا تسریع زمان سخت شدن آن می‌گردد. بطور مثال افزودن نمک طعام تا 2 درصد به ملات، زمان سخت شدن ملات را تا 3 دقیقه کاهش می‌دهد.
آهک شکفته در ملات گچ زمان خودگیری راافزایش می‌دهد با افزودن خاک رس به گچ مدتها آنرا کند گیر می‌کند.بلکه در مصرف آن نیز صرفه‌جویی می‌شود. از این مخلوط ملات گچ و خاک برای زدن طاق ضربی و آستر دیوارها استفاده می‌شود.
وقتی گچ زنده را با آب مخلوط می‌کنیم به سرعت خود را می‌گیرد و کم کم خاصیت خمیری و قدرت چسبندگی خود را از دست می‌دهد، تا کاملا سخت شود. زمان گیرش گچ زیرکاری پس از 4 دقیقه شروع و پس از 10 دقیقه خاتمه می‌یابد. در صورتی که زمان گیرش گچ اندود کاری ( گچ کشته) 8 تا 25 دقیقه پس از مخلوط شدن با آب آغاز می‌شود وپس از 25 تا 60 دقیقه خاتمه می‌یابد.
باید در نظر داشت که سخت شدن ملات گچ بایستی درحرارت پایین تر از 65 درجه سانتی‌گراد باشد، در غیر اینصورت گچ مجددا آب تبلور خود را از دست می‌دهد و از تاب آن کاسته می‌شود.
سرعت جلوگیری ملاتهای گچی باعث می‌شود سطح اندود شده صاف و یکنواخت نباشد. برای سفید کاری صاف و بدون موج سطوح را در دو لایه اندود مینمایند. برای لایه آستر از ملات گچ زنده و برای تخت و یکنواخت کردن سطح آبستر از ملات گچ کشته استفاده می‌نمایند که اصطلاحا آنرا اندود گچی می‌نامند.
برای تهیه ملات گچ کشته آب ملات را افزا یش می‌دهند، در حالت خمیری آنرا ورز می‌دهند تا همنشینی بلورهای آن بتاخیر افتد. ضخامت ملات گچ کشته بسیار کم است و برای پر کردن پستی و بلندیها و خلل و خرج لایه اول بکار می‌رود. لایه گچ کشته چون بطریقه فیزیکی خشک می‌شود، نه تنها در موقع خشک شدن ازدیاد حجم پیدا نمی کند بلکه بعلت از دست دادن آب از حجم آن کاسته می‌شود بنابراین اگر ضخامت این لایه زیاد باشد، ترک برمی‌دارد.
9- گچ در مقابل آب: گچ در مقابل آب و رطوبت مقاومت نداشته و بسیار ضعیف است و لایه‌های سفید کاری اگر در مجاورت رطوبت قرار گیرند طبله کرده و بصورت جدا از هم در دیوار ظاهر می‌شوند و پس از اینکه رطوبت از بین رفت نیز به حالت اولیه با زنمی گردد، به همین علت از بکار بردن گچ در مکانهایی که آب در تماس است مانند توالت و آشپزخانه و حمام باید خودداری کرد. همچنین در ساختمانهایی که در مناطق مرطوب هستند برای سفید کاری بجای گچ از سیمان سفید یا آهک استفاده می‌شود.
10-تاثیر حرارت بر گچ: ضریب هدایت حرارت گچ ناچیز است ولی اگر ملات گچ در گرمای بیش از 50 درجه سانتی گراد بماند تاب مکانیکی خود بتدریج از دست می‌دهد.
11- ملات گچ در برابر یخبندان: ملات‌های گچی د رمقابل سرما و یخبندان مطمئن و مقاوم می‌باشند.
12- همنشینی با فلزات: بعلت محلول بودن گچ در آب و پایداری کم ترکیب آن این ملات موجب زنگ زدن و خرده شدن آهن، روی و سرب می‌شود. به همین علت باید فلزات همجوار با گچ را بخوبی عایق‌کاری نمود.
13- مقاومت مکانیکی: نمونه ملات گچ که در حرارت 35 تا 45 درجه سانتی گراد خشک شده باشد پس از 28 روز 25 کیلوگرم بر سانتی متر مکعب تاب خمشی و 60 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع تاب فشاری داشته باشد.
بطور کلی گچ باید کاملا پخته آسیاب و الک شده و کاملا سفید باشد. گچهای کاملا سوخته نباید در ساختمان مصرف شود.گچی که از کوبیدن نخاله گچ بدست می‌آید تنها یکبار برای آستر گچ و خاک قابل استفاده است. دانه های گچ ساختمانی باید از 2/0 میلیمتر ریزتر باشد و زیر دست کاملا نرم باشند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   29 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود مقاله فرآیند تولید سیمان

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله فرآیند تولید سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه سیمان
با توجه به تحولات قرن اخیر که در کلیه علوم و فنون منجمله در صنعت ساختمان سازی ایجاد گردیده با توجه به رشد روزافزون جمعیت و احتیاج به گسترش شهرها، کارشناسان متوجه شدند که اگر شهرها به طرو افقی گسترش یابد رسانیدن سرویس های شهری مانند آب و برق ، تلفن، گاز و همچنین پست و آسفالت و غیره به شهروندان با مشکل مواجه خواهد گردید بدین لحاظ تشخیص دادند که شهرها باید به طور عمودی گسترش یابد در نتیجه ساختمانهای یک یا دو طبقه قرون 18 و 19 به ساختمانهای بلند قرن بیستم تبدیل گردید رفته رفته مصالحی مانند آجر و آهک و ملاتهای کم مقاومت منسوخ و مصالح مرغوب تری که بتواند بارهای فشاری و کششی بیشتری را تحمل نماید مورد توجه قرار گرفت که در رأس آنها سیمان و انواع فولاد می باشد که روز به روز مراحل تکامل خود را طی نموده و هر لحظه در آزمایشگاههای مهم دنیا در اثر آزمایشات شبانه روزی انواع مرغوب تر و کامل تری از آن ارائه می گردد. بدین لحاظ جا دارد که در موردمطالعه و شناخت سیمان دقت بیشتری نموده تا آشنایی بیشتر با این مصالح پیدا کنیم باید توجه نمد هر لحظه ممکن است مطالعات و کیفیات آزمایشگاهی محصول جدیدتری را به دنیال صنعت را ارائه نمایند. پس در این قسمت سعی بر آن شده است که حتی المقدور در مورد مطالب کلی سیمان گفتگو شود.
سیمان یا سمنت واژه ای است که از لغت سمنتوم رومی گرفته شده و قدمت آن به بیش از میلادی می رسد. مصرف آن در ساختمان پانتئون شهر رم واقع در ایتالیا که مربوط سه 27 قبل از میلاد است دیده شده .
در ساختمان گنبد این بنا که 43 متر قطر دارد . مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته بکار رفته است ولی کشف سیمان به شکل امروز مربوط است به یک نفر انگلیسی بنام ژوزف اسیدین joseph espdn که از پختن آهک و خاک رس در حرارت بالا و آسیاب کردن موفق شد ابتدایی ترین نوع سیمان را کشف نموده و آن را در تاریخ 21 اکتبر 1824 بنام خود در انگلستان ثبت نماید و نام محصول بدست آمده را سیمان پرتلند گذاشت علت این نامگذاری همانطوریکه گفته شد سیمان از سنتوم رومی گرفته شده و پرتلند نام جزیزره ای است در انگلستان که رنگ سیمان پس از سخت شدن به رنگ سنگهای ساحلی این جزیره در می آید به همین دلیل نام پرتلند را دنبال سیمان برای آن انتخاب نممودند البته قبل از ژوزف اسپدین اشخاص دیگری در فرانسه و انگلستان از پختن خاک رس و سنگ آهک مصالح مشابهی بدست آوردند ولی هیچکدام کار خود را دنبال نکرده و محصول خود را ثبت نرسانیدند باید توجه نمودکه در بعضی از کتابهای ایرانی که در دسترس نگارنده بود اشخاص دیگری را به عنوان اولین نفر که سیمان را به ثبت رسانید معرفی می نمایند ولی در فرهنگ دهخدا و دایره المعارف فارسی تألیف غلامحسین مصاحب ژوزف اسپدین را به عنوان اولین نفر ذکر می کنند ولی آ«چه مسلم است که سیمان در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان به ثبت رسیده و آن را ابتدا برای ساختن فانوس دریایی مورد مصرف قرار دادند.

تاریخچه رواج سیمان در ایران
بدیهی است منظور از تاریخچه سیمان در ایران یک تحقیق تاریخی نیست که بدانیم مثلاً اولین پاکت سیمان در چه تاریخی و یا به وسیله چه شخصی به ایران وارد شده است بلکه منظور این است که نگاه مختصری داشته باشیم به تاریخ سیمان ایران.
اولین کارخانه سیمان با تولید روزانه 100 تن در نزدیکی شهر ری در تهران احداث و در سال 1312 آغاز به کار کرد و تا تاریخ 1334 به تدریج با افزودن واحدهای دیگر به این مجموعه ظرفیت این کارخانه به 600 تن در روز رسید ولی به علت شروع عملیات ساختمانی و راه سازی این مقدار سیمان جوابگوی نیازهای کشور نبود و به تدریج در نقاط دیگر مملکت کارخانه های بزرگ سیمان دایر گردید از جمله سیمان تهران – سیمان شمال – سیمان مشهد – سیمان فارس – سیمان ارومیه و سیمان آبیک که تعداد آنها در حدود 20 کارخانه بوده تولید روزانه آنها فعلاً در حدود بیست میلیون تن در سال می باشد که هنوز جوابگوی مصرف داخلی نبوده و مجبور به واردات سیمان
می باشیم.
مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند
بایدتوجه نمود رایج ترین و پرمصرف ترین سیمان مورد استفاده در صنعت ساختمان سازی اعم از پل – تونل – راه سازی و یا ساختمان سازی و غیره همان سیمان پرتلند است و ما در این بخش بیشتر به ذکر مشخصات این نوع سیمان می پردازیم . در ضمن اشاره کوچکی هم به سایر انواع سیمان می نمائیم. موادی که برای پختن سیمان به کوره می رود از دو ماده اصلی تشکیل شده که تقریباً شامل تمام مواد مورد نیاز سیمان پزی می باشد. این دو ماه عبارت است از خاک رس و سنگ آهک ولی اگر بخواهیم بطور مجزا مواد تشکیل دهنده سیمان را مطالعه نماییم آنها عبارتند از:
1- CaO (آهک زنده) به میزان 60 تا 70 درصد البته باید توجه نمود که در ابتدا بجای آهک زنده، سنگ آهک به کوره وارد می شود و در مراحل اولیه پخت CaCO3 به CaO و CO2 تبدیل گشته و CO2 متصاعد می شود و CaO در کوره باقی می مانده و در فعل و انفعالات شرکت می نماید.
2- سیلیس SiO2 در حدود 20%
3- اکسید آلومینیوم Al2O3 در حدود 6%
4- اکسید آهن Fo2O3 در حدود 4%
5- اکسید منیزیم MgO در حدود 3%
6- SO3,Na2O,K2O در حدود 4%
7- مواد دیگر در حدود2%
باید توجه داشت که ممکن است مواد فوق چند درصد کمتر و یا زیادتر وارد کوره بشود و این تفاوت مربوط می شود به جنس سیمان و سایر مشخصات فنی که بعداً درباره آن توضیح داده خواهد شد. اکسیدهای فوق ممکن است به صورت کربنات یا سولفات وارد کوره بشوند که در حرارت های اولیه تجزیه گشته و به اکسید تبدیل
می شوند مانند کربنات کلسیم که در کوره به اکسید کلسیم تبدیل
می شود و یا کربنات منیزیم MgCO3 که در حرارت های اولیه به MgO تبدیل می شود به هرحال سنگ آهک و خاک رس را به نسبت تقریبی 75 درصد آهک و 25 درصد خاک رس مخلوط می کنند و به کوره می برند. گاهی در طبیعت مخلوط سنگ آ]ک و خاک رس به نسبت مورد نیاز در صنعت سیمان پزی به طور دقیق یافت می شود به اختلاط از قبل برای بشر آماده شده است مارل (MARL) می گویند.
اگر در خاک رس کلیه مواد مورد نیاز سیمان یافت نشود می توان مورد نیاز به آن اضافه نمود این مواد اغلب از ضایعات کارخانجات صنعتی به دست می آید.

روند تهیه سیمان
در تمام طول تهیه سیمان از آغاز گاز که تهیه مواد اولیه است تا آخرین مرحله که بارگیری می باشد همیشه دو عمل مورد نظر است که در تمام مراحل تهیه سیمان می آید اعمال می شود.
اول مخلوط کردن مواد می باشد از ابتدا سعی بر این است که در تمام مراحل تهیه سیمان به هر وسیله که ممکن باشد کاری کنند که مواد مختلف سیمان با یکدیگر بهتر مخلوط شده و محصول یکنواختی تولید نماید حتی عمل مخلوط کردن در سیلوها نیز انجام می شود. دوم آزمایشگاه است در کلیه مراحل تهیه سیمان همیشه آزمایشگاه ناظر بر کار تهیه سیمان می باشد تا محصول بدست آمده مطابق مشخصات ارائه شده از طرف کارخانه می باشد در کارخانه های جدید به طور خودکار مقداری از محصول در مراحل مختلف تهیه مثلاً از روی
قسمت های نقاله حمل مواد و یا سیلوهای ذخیره مواد و یا هم زن ها و یا کوره های پیش داغ کن و غیره به آزمایشگاه برده می شود که اولاً درصد مواد تشکیل دهنده سیمان کنترل شده و آن را با مشخصات تعیین شده در کارخانه تطبیق نمایند و مواد کم یا زیاد آنرا تصحیح کنند در ثانی پراکندگی مواد مختلف در کل محصول مورد کنترل قرار گیرد تا اگر بعضی از اقلام محصول در نقطه متمرکز شده باشد به وسیله هم زن های مختلف این تجمع را پراکنده کرده تا حتی المقدور محصول یکنواختی بدست آید روش کار آزمایشگاه بدین گونه است که مثلاً در طول مسیر حرکت مصالح برای تهیه سیمان در نقاط مختلف تسمه های نقاله در زمانهای مساوی به طور خودکار دریچه ای باز شده و قسمتی از محصول به داخل جعبه ای می ریزد و این جعبه که بلافاصله در آن بسته می شود از کانالهایی که برای همین منظور ساخته شده است به طور خودکار بوسیله فشار هوا و با شیب طبیعی به آزمایشگاه هدایت می شود و به طرق مختلف این نمونه مورد آزمایش قرار می گیرد و کم و کسری ها در هر مرحله اصلاح می شود.
برای تهیه سیمان مراحل مختلف شرح داده شده در زیر انجام
می شود.

معادن
معمولاً کارخانه های سیمان در نقاطی احداث می شود که اولاً به معادن سنگ آهک و خاک رس و یا به طور کلی در صورت امکان به معادن مارل نزدیک باشد در معادن یا به صورت کمپرسور و یا بوسیله دینامیت خوراک کارخانه تهیه می شود و این مواد به نسبت دوری و نزدیکی معدن با کارخانه بوسیله کامیون و یا تسمه نقاله به کارخانه هدایت می شود باید توجه داشت که بعضی از مواد مانند خاک رس احتیاج به آتشکاری و انفجار نداشته و می توان آنها را از معدن مستقیماً بوسیله لودر و یا حداکثر بولدوزر جدا کرده و به وسیله لودر بازگیری نمود. درهر حال محصول دپو شده پس از آزمایش و اجازه آزمایشگاه به کارخانه حمل می شود.
2-سنگ شکن ها
این محصول پس از ورود به کارخانه مستقیماً به محل آسیاب ها برده شده و به وسیله سنگ شکن ها خرده می شود تا درشتی آن ه حداکثر حدود 10 سانتیمتر برسد و برای آسیاب کردن آماده گردند، در کارخانه های سیمان پزی برای مراحل مختلف خرد کردن محصول از سنگ شکن ها متفاوت استفاده می شود مانند سنگ شکن های فکی – ضربه ای – ساچمه ای و غیره در این مرحله بیشتر از سنگ شکن های فکی یا ضربه ای (چکشی) استفاده می گردد و بستگی به نوع و سختی مصالح استخراج شده از معدن ممکن است یک یا چند بار خرد شوند.
گاهی ممکن است این سنگ شکن ها در محل معدن باشد و محصول خارج شده از معدن بلافاصله به سنگ شکن ریخته شده و قطعات خرد شده سنگ به وسیله تسمه نقاله – واگن هوایی و یا کامیون به کارخانه حمل گردد که انتخاب وسیله حمل از معدن به کارخانه بستگی به فاصله معدن تا کارخانه دارد اگر این فاصله نزدیک باشد از تسمه نقاله و یا واگن هوایی استفاده میشود و اگر این فاصله دور باشد مثلاً در حدود 10 کیلومتر باشد از کامیون و یا واگن های زمینی استفاده می گردد. اگر سنگ شکن ها در محل معدن مستقر باشد باید حتماً از سنگ
شکن های متحرک استفاده گردد زیرا با بهره برداری مصالح معدن تدریجاً عقب نشینی می نمایند که در این صورت باید سنگ شکن ها هر روز سکوی تغییر دهند این سنگ شکن ها باید بتوانند روزانه حدود پنج یا شش هزار تن سنگ را در مدت 8 ساعت کار خرد نمایند البته این مقدار با بزرگی و کوچکی کارخانه متفاوت می باشد.
این مقدار سنگ خوراک کارخانه ای است که ظرفیت تولید سالیانه آن حدود یک میلیون تن سیمان می باشد البته باید توجه نمود که سنگ شکن ها باید به تعدادی باشند که محصول مورد نیاز کارخانه وسیله نیمی از آنها تأمین گردد و نیمه بقیه برای سرویس و آماده سازی تحت تعمیر باشند زیرا سنگ شکن ها با توجه به کار سنگینی که دارند همیشه در معرض خراب شدن و شکستن قطعات هستند بهرحال این مواد پس از آزمایش و تعیین درصد عناصر موجود و در صورت لزوم تصحیح عناصر به سالنهای ذخیره می روند.

3- آسیاب کردن مواد
با توجه به اینکه معمولاً کار کوره های سیمان پزی پیوسته بوده و شبانه روز کار می کنند ولی معدن و سنگ شکن های مقدماتی فقط روزها کار می کنند در این صورت باید همیشه سالنهایی برای ذخیره مواد موجود باشد بدین لحاظ محصول سنگ شکن ها به سالنهای ذخیره برده می شوند و در این سالنها هم مواد تشکیل دهنده محصول کنترل شده و تا حدودی بوسیله دستگاههای مخلوط کن این عناصر با یکدیگر مخلوط می گردد.

4- خشک کن مقدماتی
چون ممکن است بعضی از مواد اولیه هدایت شده به این سالنها دارای آب بیش از اندازه باشد مانند خاک رس که اغلب با رطوبت زیاد از معدن استخراج می شود و رطوبت زیاد آنها ایجاد مزاحمت در آسیابهای مرحله دوم می نماید بدین لحاظ این مواد را به وسیله هوای گرم که در قسمت های مختلف کوره اصلی تولید می شود خشک
می نمایند البته مصالح را به طرق مختلف خشک می کنند یکی از رایج ترین آنها کوره دوار است که رطوبت مواد را به میزان قابل ملاحظه ای پایین می آورد و مصالح را آماده برای پودر کردن می نماید بخاطر آب حاصل از خشک کردن مصالح با هواکش های مخصوص که در خشک کن تعبیه شده است به بیرون هدایت می شود.

5- پودر کردن مواد اولیه
برای آنکه مصالح برای هدایت به کوره آماده نمائیم باید آن را به صورت دانه های بسیار ریز در بیاوریم قطر این دانه ها نباید از 1/0 میلیمتر بیشتر باشد یکی از علل ریز کردن دانه ها آن است که هر چه مقدار سطح مخصوص (سطح واحد حجم و یا سطح واحد وزن) دانه بیشتر باشد سطح جذب حرارت بیشتر بوده و پخت سیمان سریع تر انجام می گردد و از حرارت کوره استفاده بیشتری می شود متداول ترین آسیاب برای پودر کردن مواد اولیه آسیاب های ساچمه ای یا آسیاب های گلوله ای می باشند این آسیاب ها تشکیل شده اند از یک استوانه که درون آن گلوله های فولادی به قطر های مختلف از 2 سانتیمتر تا 10 سانتیمتر قرار دارد این استوانه دارای حرکت دوارنی یکنواخت است و در نتیجه این دوران گلوله ها به بالا برده شده و سقوط می نمایند که در اثراین سقوط گلوله ها که ضربه ایجاد می کند. مواد داخل آسیاب را به اندازه دلخواه پودر می نماید. سرعت گردش آسیاب، کاملاً محاسبه شده می باشد. زیرا اگر این سرعت از میزان معینی سریع تر بچرخد گلوله ها تحت تأثیر قوه گریز از مرکز واقع شده و به بدنه آسیاب چسبیده و سقوط نمی کنند و اگر از میزان معینی کندتر بچرخد گلوله ها بالا نرفته و سقوط نمی کنند در نتیجه مواد به سرعت لازم کوبیده نمی شود. بهرحال این گلوله ها ماد را خرد کرده و به صورت پودر نرمی در می آورند پودر خارج شده از این آسیابها بوسیله آزمایشگاه کنترل شده و اگر درصد مواد و همچنین پراکندگی ذرات آن مورد تأیید باشد آماده رفتن به کوره سیمان پزی می گردد این مواد به دو روش به کوره سیمان پزی می رود . روش خشک و روش تر.

1- روش تر
اگر مقدار رطوبت موجود در مصالح از مقدار معینی بیشتر باشد (حدود 25%) و همچنین اگر متد و تجهیزات کارخانه اجازه بدهد در حین آسیاب کردن با افزودن آب رطوبت مواد را به 40% وزن مواد
می رسانند با این مقدار آب مواد را به صورت لجن در می آورند آنگاه این لجن را به حوضهای مخصوصی هدایت کرده که در وسط آن هم زنی موجود می باشد که مواد داخل شده به حوض را به خوبی مخلوط می کند این هم زن ها به صورت شانه بزرگی در مرکز حوض حول محور خود می چرخد و مواد وارد شده در حوضچه را به خوبی مخلوط می نماید این مصاح پس از مخلوط شدن به سیلوهای ذخیره هدایت می شود و پس از تأیید آزمایشگاه به کوره برده می شوند ضمناً در همین حوض ها کسری آب مواد به آن اضافه می گردد.

2- روش خشک
اگر آب موجود در مصالح کم باشد همانطوریکه گفته شد آن را به وسیله خشک کن های مختلف خشک کرده و آسیاب میکنند و آنگاه آنرا به سیلو می برند.
تفاوتهای روش خشک و تر
در روش تر بعلت آنکه نسبت به روش خشک گرد و خاک کمتری تولید می نمایند برای حفظ جان کارگران مناسب تر می باشد. سیمان حاصل از روش تر به علت آنکه بهتر مخلوط شده است مرغوب تر
می باشد هزینه سوخت سیمان پزی در روش تر بیشتر است در نتیجه سیمان گرانتر تمام می شود نگهداری مصالح به روش تر مشکل تر
می باشد زیرا دانه های موجود در لجن به نسبت وزن مخصوص خود رسوب می نمایند بدین لحاظ سیلوهای نگهداری مصالح به روش تر مجهز به مخلوط کن باشد که این ممکن است این مخلوط کردن به دمیدن هوا از پایین در سیلو انجام شود.
6- آزمایش نهایی
از نقاط مختلف هر سیلو نمونه برداری شده و به آزمایشگاه برده می شود اگر این نمونه با توجه به نوع سیمانی که باید تهیه شود دارای کلیه مواد مورد نیاز سیمان با درصد لازم بوده و پراکندگی مواد در آن مطلوب باشد آماده وارد شدن به کوره می باشد در این صورت آزمایشگاه اجازه پخت آنرا صادر می نماید ولی اگر درصد مواد مورد تأیید آزمایشگاه نباشد.
منتظر بارگیری سیلوی دوم می شوند زیرا ممکن است درصد مواد متشکله سیلوی دوم و اول به نسبتهای داده شده از طرف آزمایشگاه مواد مورد نیاز سیمان را شامل بشود و اگر نشد منتظر سیلوی سوم و چهارم وبالاخره سیلوی پنجم می نمایند و اگر باز هم با مخلوط کردن مواد این پنج سیلو مصالح دلخواه حاصل نشود آنگاه آزمایشگاه سیلوی ششم را با مصالحی که بتواند پنج سیلوی قبلی را اصلاح نماید تکمیل می نماید.
به این سیلو در کارخانه، سیلوی تصحیح می گویند این تصحیح مواد از معدن بوسیله انتخاب سنگهای مورد نیاز وسیله آزمایشگاه انجام شده و تا آسیاب اولیه و آسیاب دوم و تسمه های نقاله ادامه پیدا می کند در این صورت با درصد داده شده از طرف آزمایشگاه مصالح سیوها را مخلوط کرده و برای تغذیه کوره اصلی آماده می نمایند. مصالحی که برای رفتن به کوره آماده شده باشد خوراک کوره
می نماید.
هر کارخانه سیمان پزی به نسبت بزرگی و کوچکی دارای سیلوهای متعددی می باشد هر یک از سیلوها می تواند خوراک سه تا پنج روز کوره را تأمین نمایند و سیلوها از بالا تغذیه شده با توجه به اینکه وزن مخصوص مواد متشکله سیمان یکسان نیست ممکن است در اثر رسوب پراکندگی مواد به هم خورده و مواد همگن که از مهمترین اصول تهیه سیمان است وارد کوره نشود رسوب مواد و ناهمگن شدن آن در سیلوهایی که مواد را به صورت لجن در خود ذخیره می نمایند به مراتب بیشتر است برای جلوگیری از این موضوع سیلوها را مجهز به دستگاه همزن می نمایند که اغلب این هم زن ها ایرواسلاید (بادی) می باشد و با دمیدن هوا از پایین و عبور هوا از لابه لای مواد و خروج آن از بالا، مواد داخل سیلو همیشه در حال مخلوط شدن می باشد این سیلوها باید بتوانند به آسانی مواد ذخیره شده در خود را به کوره هدایت نمایند. جنس این سیلو معمولاً از بتون می باشد.

7- کوره های پیش گرم کن
مواد موجود در سیلوها دارای حرارت محیط می باشند که در حدود 15 تا 25 درجه سانتیگراد است و اغلب چه به صورت پودر و چه به صورت لجن دارای مقداری آب فیزیکی هستند که اگر به همین صورت وارد کوره شوند اولاً به مقدار قابل ملاحظه ای میزان مصرف سوخت بالا می رود در ثانی در کار پخت سیمان اخلال ایجاد می شود بدین لحاظ مواد درون سیلو قبل از ورود به کوره اصلی وارد کوره پیش داغ کن گردیده و در این کوره ها که با هوای گرم و گازهای هدایت شده از کوره اصلی گرم می شود آب فیزیکی و حتی آب تبلور مواد، متصاعد گشته و همچنین قسمت زیادی از کربنات کلسیم CaCO3 و کربنات منیزیم MgCO3 به اکسید کلسیم CaO و اکسید منیزیم MgO تبدیل می گردد. درجه حرارت مواد در این کوره ها تا حدود 300 درجه می رسد. ورود گازهای هدایت شده از کوره اصلی و مواد پودر ماننداز سیلوها به کوره پیش داغ کن طوری است که در کوره ایجاد گردباد
می نماید که این گردباد موجب معلق شدن مواد در کوره گردیده و در نتیجه میزان تماس مواد با هوای گرم زیاد شده و مواد با سرعت بیشتری خشک شده و آب آنها تبخیر گشته و حرارت آنها بالا می رود و همچنین این حرارت به متصاعد شدن CO2 کربنات کلسیم و کربنات منیزیم کمک می نماید در نتیجه به مقدار قابل ملاحظه ای در سوخت و وقت صرفه جویی می شود.

8- سیمان پزی
ایجاد فعل و انفعالات شیمیایی بوسیله حرارت دادن تا حدود 1500 درجه سانتیگراد به دانه های انبار شده در سیلوها تا حد عرق کردن سیمان پزی می گویند. به طوری که حدود بیست تا سی درصد مواد ذوب شده و باعث چسبیدن سایر دانه ها به یکدیگر بشود این دانه های جدید که به اندازه فندق می باشد و دارای رنگ قهوه ای روشن است کلینگر نام دارد.

9- کوره های سیمان پزی
الف – رایج ترین و متداول ترین کوره های سیمان پزی کوره گردنده خفته است که عبارت است از یک استوانه فلزی به طول تقریبی 100 متر و به قطر تقریبی 4 متر که کلفتی بدنه آن 20 تا 40 میلیمتر است در حدود 3 تا 4 درصد نسبت به افق شیب دارد و 5/1 تا 2 دور در دقیقه حول محور خود می چرخد. و این لوله بلند روی پایه هایی قرار دارد یک موتور با چرخ دنده حرکت دورانی آن راتأمین می کند که در مورد این کوره در آخر همین فصل توضیح داده خواهد شد.
ب – دیگر از انواع کوره های سیمان پزی کوره ایستاده می باشد. این کوره استوانه ای است به قطر حدود 3 متر که دهانه بالای آن گشادتر است طول این استوانه در حدود 10 متر است مواد سیمان را با رطوبت به صورت گلوله هایی به قطر تقریبی 10 سانتیمتر در
می آورند و آن را از بالا با ذغال کک به کوره می ریزند و کوره را از پایین آتش می کنند و پس از ریختن ، کلینگر را از زیر کوره خارج
می نمایند و از این نوع کوره ها تا ظرفیت روزانه 300 تن هم ساخته شده است.

10- مراحل مختلف پخت
به طور کلی چگونگی تشکیل سیمان و مراحل مختلفی را که خوراک کوره در طول کوره طی می نماید و تشکیل عناصر مختلف و تبدیل آنها به یکدیگر هنوز به طور کامل مشخص نشده است ولی قسمت عمده این فعل و انفعالات که برای محققین روشن می باشد به طور خلاصه ذیلاً شرح داده می شود.
حرارت در ابتدای کوره (یا شروع پیش داغ کن) در حدود 100 درجه و تا اواسط کوره به 1500 درجه می رسد.
در حرارت 100 درجه آب فیزیکی عناصر تبخیر می شود و در حرارت 300 درجه CO2 موجود در کربنات منیزیم MgCO3 متصاعد می شود و MgO تشکیل می گردد در گرمای 500 تا 600 درجه به بالا تا 800 درجه، رفته، رفته CO2 موجود در کربنات کلسیم (سنگ آهک) در کنار عناصر موجود در خاک رس متصاعد گشته و CO2 تشکیل می گردد.
و در همین حرارت فعل و انفعالات میان آهک و سیلیس و ترکیب آن دو با یکدیگر شروع می شود و در این مرحله که آغاز بوجود آمدن سیمان می باشد این فعل و انفعالات به کندی پیش می رود و از 800 درجه به بالا ترکیبات اصلی سیمان تشکیل می شود به صورت زیر:
در 800 درجه منوکلسیم آلومینیات به فرمول Al2O3 CaO به علامت اختصاری CA
در 900 درجه منوکلسیم سیلیکات به فرمول CaO SiO2 به علامت اختصاری CS
در 950 درجه پنتاکلسیم آلومینیات به فرمول 5CaO.3Al2O3 به علامت اختصاری C5A3
در 1200 درجه دی کلسیم سیلیکات به فرمول 2CaO.SiO2 به علامت اختصاری C2S
در حرارت 1300 درجه قسمتی از مواد به مرحله عرق کردن و ذوب شدن می رسد و این حرارت تری کلسیم آلومینیات به فرمول 3CAO.Al2O3 به علامت اختصاری C3A
و در همین حرارت تترا کلسیم آلومینیات فریت به فرمول Fe2O3 ، Al2O3 ، 4CaO به علامت اختصاری C4AF
و در گرمای 1450 درجه تری کلسیم سیلیکات به فرمول 3CaO.SiO2 به علامت اختصاری C3S تشکیل می شود و بالاخره در گرمای 1500 درجه کلیه عناصر فوق به چهار عنصر اصلی سیمان تبدیل می گردند به شرح زیر:
تری کلسیم آلومینات 3CaOAl2O3=C3A
دی کلسیم سیلیکات 2CaO,SiO2=C2S
تری کلسیم سیلیکات 3CaO.SiO2=C3S
تترا کلسیم آلومینات فریت 4CaO,Al2O3,Fe2O3=CaAF
این چهار عنصر ترکیبی هستند از آهک – سیلیس –اکسید آلومینیوم و اکسید آهن به نسبت های زیر



11- مدت زمان تهیه سیمان
زمان پخت سیمان بستگی به نوع کوره – نوع سوخت و نوع مواد دارد و تقریباً بین 3 تا 5 ساعت بطول میانجامد.
12- کلینگر
به چهار عنصر فوق که محصول نهائی کوره گردند می باشند کلینگر می گویند که رنگ آن قهوه ای روشن و بزرگی آن در حدود یک فندوق است.
کلینگر هنگام خروج از کوره دارای حرارتی در حدود 1200 درجه سانتیگراد است. برای خنک کردن کلینگر روی آن با پنکه های مخصوص هوای سرد میدهند این هوای دمیده شده روی کلینگر را که در اثر گرمای کلینگر هنگام خروج از محیط دارای حرارتی در حدود 700 تا 800 سانتیگراد است به ابتدای کوره برده و برای گرم کردن خوراک کوره در کوره های پیش گرم کن از آن استفاده مینمایند و به این وسیله درمصرف سوخت به مقدار قابل ملاحظه ای صرفه جویی مینمایند . همچنین گازهای متصاعد شده از روی موادی که در کوره اصلی مشغول پخته شدن هستند و به دودکش می روند از بالای دودکش به اتاقک های پیش داغ کن هدایت می شوند این گازها تا حدود 500 درجه سانتیگراد حرارت دارند.

13-آسیاب کردن کلینگر
کلینگر را پس از خنک شدن به سیلوهای مخصوص می برند و در صورت احتیاج فوری آن را به آسیاب برده و با افزودن 2% سنگ گچ پودر می نمایند کلینگر معمولاً بوسیله آسیابهای ساچمه ای خرد
می شود کلینگر را پس از آسیاب کردن به قسمت بارگیری برده و بوسیله پاکتهای 50 کیلوئی به بازار عرضه می نمایندو یابصورت فله بوسیله کامیونهای مخصوص که به آن بونکر میگویند به بازار عرضه مینمایند لازم به یادآوری است که آسیابی که سیمان را به صورت پودر در می آورد اغلب از نوع آسیاب ساچمه ای می باشد و حتماً قسمت زمینه ای دارد بنام سپراتوآر (جداکننده) در این قسمت دانه های سیمان بزرگتر از حد استاندارد را جدا کرده و دوباره به آسیاب منتقل می نماید.

14- درشتی دانه های سیمان
هر قدر دانه های سیمان ریزتر باشد مرغوب تر می باشد درشتی دانه های سیمان پرتلند معمولی در حدود 2 تا 8 میکرون است 002/0 میلیمتر تا 008/0 میلیمتر شکل آن نیز مدور میباشد. آزمایش تعیین مقدار درشتی دانه ها سابقاً به وسیله الک های مخصوص انجام
می گرفت ولی از آنجا که ممکن است دانه های سیمان بصورت استوانه از طول وارد الک بشود در نتیجه این طریق آزمایش دقت لازم را ندارد طریقه دقیق تر آنست که مقدار حجم معینی از سیمان را انتخاب کرده و آنرا در ظرف در بسته می ریزند و با مقدار نفوذپذیری هوا با فشار معین و درجه حرارت معین در ظرف مورد آزمایش درشتی دانه را تعیین می نمایند.
روند تهیه سیمان
معدن سنگ – آسیاب فکی – سالن ذخیره مواد – مخلوط کن ها – آسیاب کردن مواد – حوض تهیه لجن برای تهیه سیمان به روش تر – سیلوهای نگه داری خوراک کوره – کوره پیش داغ کن – کوره گردنده خفته و تهیه کلینگر – خفه کن ها – انبار کلینگر – آسیاب کلینگر با 2% سنگ گچ – انبار سیمان – بارگیری.
بدیهی است نقل و انتقال بیشتر بوسیله تسمه نقاله انجام می شود و گاهی نیز بوسیله واگنهای هوایی یا زمینی و یا بالا برهای مخصوص حمل و نقل انجام می گردد و همانطوریکه گفته شد تمام مراحل سیمان زیرنظر آزمایشگاه می باشد و کلیه مراحل آن چه از نظر مواد مختلف و چه از نظر پراکندگی مواد و چه از نظر درصد رطوبت و همچنین مراحل مختلف پخت آزمایش می شود.
اگر تولید قسمت بیش از اندازه مصرف و بارگیری باشد ناچاراً مازاد آن به انبار سیمان هم مانند سیلوهای مواد خام اغلب بتونی
می باشد و از زیر سیلو به درون آن هوا دمید. دمیدن هوا به داخل سیلو از فشار وزن قسمتهای بالا به لایه های زیر جلوگیری کرده و مانع سخت شدن و گلوله شدن سیمان می گردد و همیشه بحالت پودر باقی می ماند.

انواع سیمان پرتلند از نظر جنس
سیمان ایران به پیروی از انجمن آمریکائی آزمایش و مصالح (American A STM Society for Testing And MATERIALS) سیمان های ایران را به پنج گروه اصلی تقسیم کرده است که هر کدام دارای مشخصات مخصوص و همچنین محل مصرف مخصوص میباشد بشرح زیر:

سیمان پرتلند نوع (1)
این نوع سیمان رایج ترین و پرمصرف ترین نوع سیمان میباشد و اغلب کارخانه های ایران و حتی اغلب کارخانه های دنیا در شرایط عادی نسبت به تولید این گونه سیمان اقدام می نمایند مصرف این گونه سیمان در تمام کارهای ساختمانی مانند پل – تونل – ساختمانهای بتونی و غیره مجاز میباشد سازه های ساخته شده وسیله این گونه سیمان نباید در معرض حمله سولفاتها باشد در نتیجه ساختمان
اسکله ها و پایه پلها که با آب دریا و یا آبهای سولفاته در تماس
می باشد با سیمان نوع یک مجاز نیست.
سیمان پرتلند نوع (2)
سیمان نوع (2) حملة کم سولفاتها را می تواند تحمل کند در نتیجه برای ساختن کانالهای فاضل آب و غیره خوب است درجه حرارت تولید شده این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع یک کمتر است در نتیجه برای بتون ریزی در هوای گرم مناسب میباشد مصرف این گونه سیمان هم برای سازه هائی که مورد حمله شدید سولفاتها هستند مجاز نیست مانند کارهای دریائی و یا پایه پلها.

سیمان پرتلند نوع (3)
سیمان نوع (3) زودگیر میباشد به همین علت در محلهای که احتیاج به قالب پردازی فوری باشد از این نوع سیمان مصرف میشود زیرا مقاومت اولیه این سیمان خیلی زود بالا میرود. به علت زودگیر بودن مصرف این نوع سیمان در هوای سرد پیشنهاد میشود و همچنین بعلت زودگیر بودن گرمای تولید شده آن نسبت به سیمانهای دیگر در ساعات اولیه مصرف زیاد است.
سیمان پرتلند نوع (4)
سیمان نوع (4) کمترین حرارت را در موقع سخت شدن تولید مینماید بدین لحاظ در بتون ریزیهای انبوه مانند سدها مصرف سیمان پرتلند نوع (4) پیشنهاد میگردد و همچنین در بتون ریزی هائی که گرمای حاصله از سیمان برای بتون مضر تشخیص داده می شود از این نوع سیمان استفاده می شود در مناطق گرم کشور ما مانند مناطق جنوبی خصوصاً در فصل تابستان که حرارت محیط زیاد است و حرارت هیداتاسیون سیمان ممکن است روی فعل و انفعالات سخت شدن آن اثر بگذارد از این نوع سیمان باید استفاده شود.

5- سیمان پرتلند نوع (5)
سیمان نوع (5) ضد سولفات بوده و در مقابل حمله شدید سولفاتها به خوبی مقاومت می کند مصرف این نوع سیمان در ساختن اسکله ها و پایه های پلها و کارهای دریائی پیشنهاد میشود همچنین مصرف این نوع سیمان در بنادر جنوبی ایران مخصوصاً در فصل تابستان که حرارت محیط زیاد است و حرارت هیدراتاسیون سیمان ممکن است روی فعل و انفعالات سخت شدن آن اثر بگذارد از این نوع سیمان باید استفاده شود.

5- سیمان پرتلند نوع (5)
سیمان نوع (5) ضد سولفات بوده و در مقابل حمله شدید سولفاتها به خوبی مقاومت می کند مصرف این نوع سیمان در ساختن اسکله ها و پایه های پلها و کارهای دریائی پیشنهاد میشود همچنین مصرف این نوع سیمان در بنادر جنوبی ایران مخصوصاً چابهار و کنارک که محیط دارای خورندگی شدید میباشد پیشنهاد میشود.
علاوه بر 5 نوع سیمان که در بالا شرح داده شد سه نوع سیمان دیگر نیز وسیله ASTM استاندارد شده است که وابسته به همین 5 نوع است که عبارتند از: سیمان پرتلند نوع A1 و سیمان پرتلند نوع A2 و سیمان پرتلند نوع A3 که مشخصات آن مانند سیمانهای پرتلند نوع یک و دو و سه است ولی تفاوت آنها در این میباشد که این سیمانها دارای مواد افزودنی هوازا هستند در مورد مواد افزودنی و همچنین سیمانهای هوازا بعداً توضیح داده خواهد شد.

سایر انواع سیمان پرتلند
سیمان پرتلند ممتاز
این نوع سیمان کاملاً شبیه سیمان پرتلند معمولی است فقط در تهیه آن دقت بیشتری بعمل آمده و سعی مینمایند تا ترکیب موادی را که به کوره می برند کاملاً مطابق درصد مواد تعیین شده وسیله آزمایشگاه باشد و همچنین بهتر مخلوط شده باشد یعنی پراکندگی مواد تشکیل دهنده آن قبل از ورود به کوره یکسان باشد تا کلینگر بدست ا»ده از این مواد همگی یک نوع باشند و همچنین قبل از آنکه مواد را به کوره ببرند آنرا ریزتر آسیاب می کنند تا سطح تماس دانه ها با آتش بیشتر بشود تا درصد ترکیب آهک با سایر مواد بیشتر باشد و بالاخره در مرحله آخر در آسیاب کردن دقت بیشتری بعمل می آورند. تا دانه ها ریزتر آسیاب بشود و تقریباً همه دانه ها به بزرگی 2 میکرون بشود تا بدین وسیله سطح تماس دانه ها با آب زیادتر شده و سیمان زودتر و بهتر سخت بشود بعضی از کارخانه ها برای تهیه سیمان پرتلند ممتاز آنرا دوبار به کوره می برند یعنی کلینگر را پس از آسیاب کردن دوباره به کوره میبرند و دوباره آنرا پخته و دوباره کلینگر تهیه مینمایند بدین وسیله درصد آهک ترکیب نشده با خاک رس به حداقل میرسد. باید توجه نمود هر قدر میزان آهک ترکیب نشده کمتر باشدسیمان بدست آمده مرغوب تر بوده و در نتیجه زمان سخت شدن ملات یا بتون سریع تر می شود بهمین دلیل تفاوت سیمان پرتلند ممتاز و سیمان پرتلند معمولی آنست که سیمان پرتلند ممتاز سریع تر سخت میشود و تقریباً در هفته اول پس از بتون ریزی مقاومت آن به بیش از 50% مقاومت 28 روزه بتون میرسد.
با توجه به اینکه هزینه قالب بندی در ساختمانهای بتون آرمه مبلغ قابل ملاحظه ای را شامل می شود مخصوصاً در ساختمانهائی مانند سیلوهای بتونی با برج های خنک کن بتونی و یا پایه های پلها که با شکل هندسی یکنواختی ساخته میشود در اغلب اینگونه سازه ها از قالب لغزنده استفاده مینمایند (وقتی یک قسمت از سازه بتون ریزی شد قالب بدون جابجایی فقط در راستای محور معینی تغییر مکان میدهد ودر امتداد سطح سازه لغزیده و به بالا میرود) سیمان های زودگیر مطرح میشود و این گونه سیمانها اهمیت خود را از نظر اقتصادی بخوبی نمایان مینماید.
به طور کلی به سیمانی زودگیر یا دارای مقاومت اولیه بالا گفته میشود که مقاومت 7 روزه آن مساوی 50% مقاومت 28 روزه سیمان معمولی از همان نوع باشد بدیهی است از بتونی که با چنین سیمانی ریخته شود خیلی به سرعت میتوان قالب برداری کرد. طبق استاندارد ASTM امریکا به سیمانی زودگیر میگویند که مقاومت یک روزه آن 127 کیلوگرم و مقاومت 3 روزه آن 247 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد.

2- سیمان زودگیر
سیمان زودگیر سیمانی است که دارای C3S (سه کلسیم سیلیکات) بالائی باشد و در حدود 59 درصد کلینگر را این ماده تشکیل دهد و C2S حدود 20 درصد و C3A حدود 10 درصد و بالاخره C4AF حدود 11 درصد در کلینگر این نوع سیمانی وجود دارد این نوع سیمان بعلت زودگیر بودن دارای حرارت هیدراتاسیون بالائی در ابتدای سختشدن می باشد بهمین علت مصرف این نوع سیمان در مناطق سرد سیر پیشنهاد میگردد در استاندارد ایران به آن سیمان نوع سوم میگویند.

3- سیمان ضد سولفات
این نوع سیمان که همان سیمان تیپ 5 میباشد و در مقابل حمله سولفاتها مناسب است بر اساس آزمایشات بعمل آمده وسیله کلیه ممالکی که روی سیمان تحقیق مینمایند به این نتیجه رسیده اند که اگر مقدار C3A موجود در کلینگر به حدود 3 تا 5 درصد تقلیل یابد سیمان حاصله میتواند در مقابل حمله شدید سولفاتها مقاومت نماید برای بدست آوردن این مقدار C3A باید در خوراک اولیه کوره از مقدار Al2O3 کاسته و به مقدار Fe2O3 اضافه نمود.
به چنین سیمانی بعلت زیادی اکسید آهن سیمان آهنی یا
ron Cement نیز میگویند.

4-سیمان هوازا
بهتر بود این بخش در قسمت افزودنیهای بتون گفته میشد ولی از آنجا که طبق استاندارد ASTM سیمان نوع A3,A2,A1
سیمان های هوازا میباشد لذا اشاره مختصری به آن در این قسمت لازم است.
از ابتدای مصرف بتون و ایجاد سازه های بتونی همیشه محققین در آزمایشگاه درصدد پیدا کردن راهی بودند که بتوانند در هوای زیرصفر بتون ریزی را ادامه بدهند و از یخ زدن بتون و در نتیجه متلاشی شدن آن هراسی نداشته باشند.
با توجه به اینکه همیشه همراه بتون مقداری حبابهای ریز هوا وارد قالب میشود و این حبابهای هوا همیشه درمجاورت آب واقع شده و از آب پر میشوند و در نتیجه اتصال این فضاها به یکدیگر فضای بزرگتری از آب در داخل بتون تشکیل میشود که در اثر یخ بندان ازدیاد حجم پیدا کرده و موجب متلاشی شدن بتون میگردد برای رفع این اشکال به سیمان مواد افزودنی مانند رزین مصنوعی یا طبیعی
روغن های نباتی و اسیدهای چربی اضافه مینمایند این مواد در بتون بطور مصنوعی ایجاد حبابهائی مینماید که قطر آن در حدود 3% میلیمتر بوده و بجای دانه های ماسه در بتون عمل می نماید وجود این حبابها باعث بیرون راندن هوای اضافه در بتون شده و خود این حبابها هم مانند ذرات آب به همدیگر مربوط نمیشوند وهر کدام بطور مستقل عمل می نمایند در نتیجه آزمایشات بعمل آمده معلوم شد که این گونه بتونها در مقابل یخ زدگی و ذوب یخ مکرر دارای مقاومت بیشتری می بشاند. با توجه به اینکه بجز مواد اصلی بتون (شن – ماسه – آب – سیمان) هر ماده افزودنی به آن از مقاومت بتون کسر می نمایند اغلب مواقع در فصل سرما که خطر یخ بندان بتون موجود است در موقع ساختن بتون مواد هوازا به آن اضافه مینمایند تا از خطر یخ زدن بتون به مقدار قابل ملاحظه ای کاسته شود ولی بعضی از کارخانه ها که سیمان نوع A3,A2,A1 بهینه مینمایند این نوع مواد را به سیمان اضافه میکنند که بهتر است در فصل یخ بندان به تناسب محل از این نوع سیمانها استفاده گردد. لازم به یادآوری است که این سیمان ها علاوه بر دارا بودن خواص نوع خود هوازا نیز می باشند.

5- سیمانهای رنگی
گاهی اتفاق میافتد که در ساختمان سازی مخصوصاً درنماسازی و یا فرش کف احتیاج به سیمانی باشد که باربری آن مورد نظر نبوده بلکه زیبائی آن مورد نظر است مثلاً در مورد ساختن موزائیک های رنگی و سیمانکاری نما سیمان های رنگی مخصوصاً سیمان سفید اهمیت خود را نشان میدهد علت رنگ دودی سیمان پرتلند معمولی وجود اکسیدهای آهن در آن میباشد در این صورت برای ساختن سیمان سفید اکسیدهای آهن را از آن جدا میکنند و یا اگر جدا کردن کلیه اکسیدهای آهن مقدور نبوده و از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نباشد حداکثر مقدار این اکسیدها را به 2% نیز اجازه داده شده است و برای بی رنگ کردن آن حدود 3% وزن مواد خام به آن کلرور کلسیم و یا کلرور کالیم اضافه میکنند و مقداری ماسه سیلیسی خالص نیز به آن اضافه می نمایند مواد خام برای تهیه سیمان سفید تقریباً دارای ترکیباتی به شکل زیر میباشد.
66% در حدود CaO
24% در حدود SiO2
6% در حدود Al2O3
و چهار درصد هم مواد دیگری مانند SO3,TiO2,MnO ,Fe2O3,MgO و کلرور کلسیم و یا کلرور کالیم.
درجه حرارت لازم جهت پخت سیمان سفید از سیمان معمولی بالاتر است برای جلوگیری از ذوب شدن و روان شدن مواد در کوره باید از دیر گدازه هائی مانند کلسیم فلوراید – گچ – شیشه – فلدسپات استفاده گردد که این مواد باید با خوراک کوره به داخل کوره برود برای تهیه سیمانهای رنگی دیگر 20% وزن سیمان به آن مواد معدنی رنگی اضافه مینمایند و برای تهیه سیمان سبز از اکسید کرم و برای تهیه سیمان قرمز و قرمز کم رنگ و سیاه از اکسیدهای آهن استفاده میشود این مواد را بصورت سنگ همراه کلینگر به آسیاب میبرند و سیمانهای رنگی میسازند البته باید توجه داشت که این مواد باید طوری انتخاب شوند که در موقع مصرف برای بدست آوردن رنگهای مختلف به سیمان سفید رنگهای معدنی اضافه نمود.

6- سیمان چاه کنی
سیمان چاه کنی فقط در صنعت نفت مصرف میشود . در موقع حفر چاه های نفت پس از حفاری لوله گذاری میکنند معمولاً قطر چاه را قدری بزرگتر از لوله ای که درون آن میگذارند حفر مینمایند تا لوله براحتی درون آن قرار گیرد.
این فاصله باید وسیله موادی پر شود که مانع نفوذ آبهای سطحی و زیرزمینی از درز بین لوله ها به داخل چاه بشود برای این کار ابتدا مقداری دوغاب خاک رس همراه با مواد معدنی دیگر مانند سود سوزآور و کربنات و سیلیکات سدیم و غیره در فاصله بین لوله و جداره چاه میریزند آنگاه دوغاب سیمان چاه کنی را با فشار پمپ به داخل این جداره تزریق مینمایند که بخوبی فاصله را پر نموده و مانع نفوذ آب بشود. سیمان چاه کنی باید در حرارتهای زیاد عمق چاه سخت بشود و در مقابل عوامل شیمیائی که در طول چاه وجود دارد مقاومت نموده و خاصیتهای خود را از دست ندهد.

سیمان روباره
در کارخانه های ذوب آهن در کوره بلند همراه سنگ آهن مقداری مواد گدازآور مانند سنگ آهک و غیره به داخل کوره میریزند که این مواد همراه با اضافاتی که از ذغال سنگ و سنگ آهن باقی میماند بعلت سبک تر بودن آهن روی آهن ذوب شده قرار میگیرد این روباره ها راجمع نموده و بوسیله آب به سرعت سرد کرده و به کارخانه های تهیه سیمان ارسال مینمایند و در کارخانه های سیمان آنرا با کلینگر مخلوط کرده و آسیاب میکنند و به آن سیمان پرتلند روباره و یا سیمان متالوژیکی میگویند. نسبت مخلوط کردن روباره با کلینگر در استانداردهای مختلف متفاوت است مقدار روباره از 35 تا 80 درصد و کلینگر از 65 تا 20 درصد میباشد سیمان روباره پس از 28 روز دارای مقاومت در حدود 400 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است. قیمت سیمان روباره نسبت به سیمان معمولی بسیار ارزانتر است و تقریباً به طور متوسط 50% قیمت سیمان معمولی میباشد . روباره دارای 37 درصد SiO2 و 6 درصد Al2O3 و 44 درصد CaO و تقریباً 13 درصد مواد دیگر مانند MgO و FeO و گوگرد است. در مقایسه با سیمان پرتلند معمولی سیمان روباره در مقابل عوامل شیمیایی مقاوم تر است و همچنین دارای حرارت هیدراتاسیون پایین تری از سیمان پرتلند معمولی میباشد.

8- سیمان پوزولان
پوزولان یا تراس ماده سیلیسی و یا سیلیس و آلومینی میباشد که بخودی خود خاصیت چسبندگی ندارند ولی اگر پودر شده و یا گرد آهک شکفته مخلوط گردد خاصیت چسبندگی پیدا میکند که به آن سیمان طبیعی میگویند. و اگر 20 تا 40 درصد پوزولان را با 80 تا 60 درصد کلینگر سیمان پرتلند مخلوط کرده و به آسیاب ببرند و مخلوط را کوبیده و پودر نمایند سیمان پوزولانی بدست میآید سیمان پوزولانی در مقابل حمله سولفاتها مقاوم بوده و از سیمان پرتلند ارزانتر است.

9- سیمان انبساطی
سیمان انبساطی سیمانی است که در موقع سخت شدن در حدود 1% به حجمش اضافه میشود باید توجه داشت کلیه مصالح ساختمانی بجز گچ، منجمله بتون یا ملات سیمان در موقع سخت شدن تقلیل حجم پیدا میکنند علت ازدیاد حجم سیمان انبساطی آنست که مقدار آلومینات و سولفات موجود در مواد اولیه این نوع سیمان از سیمان پرتلند معمولی بیشتر است این سیمان برای آب بندی درز استخرها و آب انبارها و همچنین اندود روی دیوار آب انبارها مورد مصرف دارد تا آنجا که نگارنده اطلاع دارد در بازار ایران چنین سیمانی وجود ندارد.

10- سیمان برقی
سیمان برقی که به آن سیمان آلومیناتهم میگویند سیمانی است که دارای اکسید آلومینیم زیاد و آهک کم میباشد و آنرا نمیتوان از خانواده سیمانهای پرتلند دانست زیرا عامل سخت شوند در سیمان پرتلند هیدرات های سیلیکات کلسیم است در صورتیکه عامل سخت شونده در سیمان های برقی آلومینات های کلسیم است که پس از ترکیب با آب تبدیل به هیدرات کلسیم آلومینات میشود.
تقریباً چند سال پس از کشف سیمان پرتلند ضعف آن در مقابل عوامل شیمیایی مخصوصاً حمله سولفاتها مشخص گردید و امکان مصرف آن درکارهای اسکله سازی و بندر سازی و پایه پلها و غیره از بین رفت به این دلیل دانشمندان به فکر تهیه سیمانی افتادند که بتواند در مقابل سولفاتها مقاومت نماید در حدود سالهای اول قرن بیستم (سالهای 1900 تا 1910 ) دانشمندان فرانسوی با ترکیب 40% Al2O3 و 40% CaO و 20% مواد دیگر از قبیل FeO و Fe2O3 و SiO2 و TiO2 و MgO موفق به ساختن سیمانی شدند که میتوانست در مقابل عوامل شیمیایی مخصوصاً سولفات مقاومت نماید مواد اولیه برای تهیه سیمان برقی عبارت از سنگ آهک CaCO3 و بوکسیت یا هیدراکسید آلومینیم به فرمول شیمیایی Al2O3, 2H2O می باشد.
ریزی دانه های سیمان برقی مانند سیمان پرتلند است ولی نسبت به سیمان پرتلند بسیار زودگیرتر است و آغاز گرفتن آن پس از 1 ساعت شروع و حداکثر تا 24 ساعت پایان مییابد (سیمان پرتلند پس از 2 ساعت شروع و پس از 28 روز پایان مییابد) وزن مخصوص سیمان برقی لرزیده 3 تا 25/3 تن در مترمکعب است وزن مخصوص نلرزیده آن 2/1 تا 4/1 تن بر مترمکعب میباشد سیمان برقی را نباید ب