لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه:48
فهرست و توضیحات:
مقدمه :
تاریخچه کارخانه :
معرفی محصول :
فرآیند تولید :
لوله ریزی :
اولین سیستم دورانی در سال 1809 توسط HARDT ایجاد گردید و بعد از سال 1920 برای ریختن انواع لوله های چدنی اختصاص داده شده و اخیراً با استفاده های تکنولوژیکی سایر اشکال را نیز تولید می نمایند. نیروی حاصل از دوران اولاً در جریان بار ریزی با ایجاد شکل سهمی سراسر قالب را پر می نماید. ثانیاًَ ایجاد فشار زیاد بر قسمتهای پر شده تا مرحله ی انجماد و ایجاد جهت انجماد از تغذیه و یا حباب های گازی بر کنار می ماند.
محور دوران برای لوله ریزی به صورت افقی می باشد و برای بوش ریزی به صورت عمودی است. به طور کلی برای قطعاتی که نسبت طول به قطر آن ها زیاد است گریز از مرکز افقی مناسب است.
در این کارخانه لوله ها به روش گریز از مرکز تولید می شوند. طول لوله ها و همچنین قطر لوله ها متفاوت می باشد قطر لوله ها از 8-2 اینچ و طول شان از 5-2 ، 0 متر متغیر می باشد.دستگاه های لوله ریزی دو نوعند :
دستگاه های تولید لوله های جدار نازک و دستگاه تولید لوله جدار ضخیم(دوکر) مذاب این خط از جنس چدن خاکستری معمولی می باشد و توسط کوره های نگهدارنده تهیه می شود این دستگاه شامل قسمتهای زیر است یک قالب فلزی استوانه ای می باشد که روی غلطک هایی نصب شده است در اطراف قالب یک سیستم آب گرد وجود دارد که سبب انجماد سریع لوله ریخته شده می شود جداره ی خنک کننده پر آب ، بر روی چرخ هایی نصب گردیده است و کل دستگاه در جهت محور طولی قالب ، بر روی ریلی که ثابت بوده و نسبت به افق کمی زاویه می تواند جابجا شود. جنس قالب از جنس فولاد است که عملیات تراش کاری و تولید لوله ها توسط قسمت قالب سازی کارخانه انجام می گیرد. قالب با یک تسمه توسط موتور دستگاه چرخاند ه می شود. که همین موتور حرکت افقی مجموعه را فراهم می کند. حوضچه بار ریزی وجود دارد که مذاب درون آن ریخته می شود و ناودانی که مذاب از راه آن وارد قالب می گردد و همچنین انبر نگهدارنده ماهیچه سر کاسه و انبر بیرون کشی لوله از قالب در ابتدای شیفت کاری حوضچه و ناودانی را با مشعل تا دمای 800-700 درجه پیش گرم می کنند تا در هنگام ذوب ریزی شوک حرارتی به وجود نیاید .
اصولاًَ پیش گرم پاتیل ها و وسایل در ابتدای کار در تمام قسمت ها انجام می شود تا از شوک حرارتی و کاهش عمر آن ها جلوگیری شود مذاب را با پاتیل حمل کننده به خط می آورند و در هنگام انتقال مذاب از پاتیل حمل کننده به داخل پاتیل بار ریزی فروسیلسیم به عنوان جوانه زا به جریان مذاب اضافه می گردد.
دمای ذوب ریزی 1370-1300درجه با تلورانس 20(-)+ ، درجه است . قبل از بار ریزی ماهیچه سر کاسه به منظور ایجاد شکل داخلی انتهای لوله توسط اپرا تور در داخل انتهای قالب دستگاه قرار می گیرد ، سپس توسط اهرمی که صفحه ای مدور بر روی ان قرار دارد ماهیچه نگهداری می شود تا در حین قالب مذاب بیرون نریزد.
تحقیق درباره مدیریت DFD
