گزارش کارآموزی عملیات حرارتی فولاد و قطعات آهنی

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی عملیات حرارتی فولاد و قطعات آهنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته تاسیسات عملیات حرارتی  فولاد و قطعات آهنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 10

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

آشنایی با شرکت 

معرفی شرکت : این شرکت در قالب کارگاه کوچکی تاسیس شد و طی سال های بعدی ، گسترش یافته و اکنون به یک مجموعه کارگاهی بزرگ تبدیل شده است . این شرکت با بهره گیری از 5 کوره و چند دستگاه برش و دستگاههای القای الکتریکی و یک آزمایشگاه ، کلیه عملیات حرارتی و ... را بر روی فولاد و قطعات آهنی انجام می دهد .   فعالیتهای این شرکت عبارت است از :  عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی سختکاری القایی ( اینداکشن ) تا عمق 7 میلیمتر  سمانتاسیون – نرماله – آنیل – کربوره  فنری کردن قطعات آهنی و چدنی فنرها گالوانیزه سفید – رنگی و کروماته با تست بالا سیاهکاری و فسفاته کاری برشکاری انواع فولادهای آلیاژی و لوله های صنعتی  آنالیز انواع فولاد – استیل – چدن – برنز و برنج  فرایندهای تولید :  مرحله اول بسته بندی (در فیکسچر و قید و بند کردن قطعات ) :  بسیاری از قطعات ، قید و بندهایش با مفتول سیمی است .  مرحله دوم :  قراردادن قطعات در پیش گرم ( فاکا ) : تادمای 250 درجه سانتی گراد درجه گرم شده برای از بین رفتن تنش های موجود در قطعات ( در هنگام ماشین کاری قطعات چون شکل و ظاهر اصلی از دست می رود ، تنش هایی ایجاد می شود که این تنش ها در دمای بین 200 تا 350 درجه سانتی گراد از بین می رود .  توضیح : قطعات در سالن آبکاری به دو دسته تقسیم می شوند :  دسته اول : قطعاتی که سخت کاری می شوند و در داخل کوره کم کربن قرار می گیرند . این قطعات به دلیل داشتن عناصر تشکیل دهنده کامل از جمله : کرومcr ، کربن c، واناریم v ، نیکل Ni ، احتیاجی به قرار دادن در کوره های پر کربن ( سمانتاسیون ) ندارند .  دسته دوم : قطعاتی هستند که سمانته می شوند و در داخل کوره های پر کربن قرار می گیرند . این کوره ها تشکیل شده از مقدار زیادی مواد شیمیایی که از جمله آنها دو سود کم کربن است و در دمای 900 تا 930 درجه به صورت مذاب در می آیند قرار می گیرند ، قرار می گیرند .در یک زمان معین که بر اساس شکل و فرم قطعه این مدت زمان تعیین می شود داخل کوره می رود ومرحله چهارم در یکی از وان های روغن ، آب ، و وان AS140 قرار می گیرند . تا کربن به عمقی در حدود mm 8/0 الی  mm 2/1 از هر طرف قطعه نفوذ کند .

گزارش کارآموزی نیروگاه طرشت مکان شرکت بهره برداری نیروگاه طرشت

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی نیروگاه طرشت مکان شرکت بهره برداری نیروگاه طرشت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته برق نیروگاه طرشت  مکان شرکت بهره برداری نیروگاه طرشت با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 101

دانلود کارآموزی آماده

مقدمه

اکنون که بنای آن داریم تا صنعت برق کشور را با سیر در گذشته نظاره گرباشیم گذشتن از نام نیروگاه طرشت نام آشنای دیرینه دست اندرکاران دیروز و امروز برق ایران روا نخواهد بود . براستی که برگی ارزنده از تاریخ صنعت برق با این نام ورق می خورد .تاریخچه تشکیل صنعت برق در ایران از سال 1283 شمسی با بهره برداری از یک مولد 400 کیلووات که توسط یکی از تجار ایرانی به نام حاج امین الضرب تهیه و در خیابان چراغ برق (امیرکبیر) نصب گردیده بود آغاز می شود. این مؤسسه تحت نام دایره روشنایی تهران زیر نظر بلدیه اداره می شد.در سال 1316 شمسی مؤسسه برق تهران که بعدها به اداره کل برق تهران تغییر نام یافت زیر نظر شهرداری بهره برداری از یک نیروگاه 6000 کیلوواتی اشکودا را به عهده گرفت.دهه سی مقارن با تحولاتی در ایران بود که یکی از پیامد های آن مطرح شدن انرژی الکتریکی به عنوان تنها چاره تأمین روشنایی و سایر نیازمندی ها درشهر های بزرگ و به طور اخص پایتخت بود تا آن زمان مولد های دیزلی وواحد های کوچک بخاری شهرداری تأمین برق تهران را بر عهده داشتند.در سال 1327 شمسی بهره برداری از یک نیروگاه 8000 کیلوواتی آغاز گردید. در سال 1328 بنگاه مستقل برق تهران که در سال 1331 به بنگاه برق تهران تغییر نام یافت،تحت نظر وزارت کشور فعالیتهای مربوط به تامین برق را عهده دار گردید. در سال 1332 دو واحد دیزل 2000 کیلو واتی و دراردیبهشت ماه سال 1335 یک دیزل 1900 کیلوواتی و در اسفند ماه همان سال یک دیزل 1000 کیلوواتی مورد بهره برداری قرار گرفت .رشد مصرف مسئولین امر را برآن داشت که از طریق خریداری ونصب واحد های بزرگ تر به این چالش پایان دهند ، در سال 1334 بنگاه مستقل برق تهران وابسته به شهرداری خریداری ونصب چهار واحد 12.5 مگاواتی بخار با شرکت فرانسوی آلستوم منعقد و به دنبال آن عملیات احداث در زمینی به وسعت نزدیک 17 هکتار در چند کیلومتری غرب تهران آغاز شد. هر چهار واحد به فاصله کوتاهی از مرداد تا مهر 1338 راه اندازی شد . این واحد ها درآن زمان بیش از نیمی از نیاز برق تهران را پوشش می دادند سوخت نیروگاه مازوت سبک وهنگام راه اندازی نفت گاز بود . آب مصرفی از طریق چاه عمیق و یک رشته کانال ازرودخانه کرج تأ مین می شد . انرژی تولیدی از طریق مبدل 11.5 کیلو ولت به 63 کیلو ولت شبکه شهری را بدون شبکه انتقال تغذیه می نمود متعاقبا نیروی تولیدی سدکرج به پست طرشت ارتباط یافت .نیاز آموزش سیمولاتوری وشرایط مناسب آموزشی نیروگاه طرشت به استقرار اولین سیمولاتور نیروگاه بخاری در این مکان انجامید ، سیمولاتور موجود که براساس مشخصات واحد های نیروگاهی همدان طراحی شده است مجهز به سخت افزار مناسب به منظور ارائه وضعیت مشابه تجهیزات اطاق کنترل نیروگاه با اتکا به قابلیت های نرم افزاری متنوع جهت ایجاد شرایط عینی مانور های روزمره بهره برداری اعم از توقف و راه اندازی های سرد ، گرم ، داغ و همچنین حالت های اضطراری می باشد.هم اکنون این مرکز به طور پیوسته کادر بهره برداری کلیه نیروگاه ها ی حرارتی کشور را برای ایجاد آمادگی عملیات شایسته وقابلیت مراجعه وکنترل انواع وضعیت های حاد بهره برداری در قالب گروه های کاری متشکل از مهندسین شیفت و اپراتور های همه سیستم ها به طور معمول دوره های یک هفته ای را با هدایت مهندسین مجرب برگزار می نماید .از آنجایی که در عصر حاضر و در ابتدای هزاره سوم میلادی صنعت فناوری اطلاعات و ارتباطات در جهان محور دگرگونی وتوسعه قرار گرفته است  ، فناوری اطلاعات به عنوان یکی از محور های توسعه و رشد در جوامع بشری مورد توجه وبررسی قرار گرفته است در این راستا دفتر ICT شرکت بهره برداری نیروگاه طرشت از اواخر بهار 1384به منظور ارائه خدمات کامپیوتری به کلیه واحدهای موجود در شرکت آغاز فعالیت می کند از آن زمان تا کنون فعالیت هایی نیز در زمینه مکانیزه نمودن بخش های مختلف نیروگاه وسرعت بخشیدن به انجام امور آموزشی ، پژوهشی ، فنی ، رفاهی و اداری انجام داده است  .        

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فهرست :
مقدمه    1
انواع نیروگاه ها    3
مشخصات فنی نیروگاه طرشت    7
شیمی    12
انواع آب موجود در نیروگاه    12
کنترل شیمیایی    16
قسمت آزمایشگاه    18
دیستیلاتور (distillator)    22
رکوپراتور    25
گرم کن فرعی    26
گرم کن شماره یک    26
گرم کن شماره دو    27
دی اریتور    28
پمپ تغذیه ی بویلر    29
بویلر    31
اکونومایزر    32
درام    32
چگونگی تبدبل آب مقطر به بخار    33
سوپرهیتر    33
سوخت مصرفی در نیروگاه    33
ساختمان مشعل ها    33
دیواره های داخل بویلر    35
دریچه های بازدید    35
سوپاپ های اطمینان    35
دشارژ    36
بالون    36
بادزن دم    36
بادزن مکش    37
والوهای تخلیه ی بویلر    37
دریچه های اضطراری بویلر    38
اتاق فرمان بویلر    38
پرژ بویلر    41
شرایط راه اندازی بویلر    43
توربین    
گاورنر    46
ترنینگ گیر(turning gear)    47
دور بحرانی    47
اژکتور    48
خلاء گیری کندانسور    49
توربین    50
لابیرنت    51
یاتاقان    51
رله بوته میچل    52
اکسپنشن    53
حفاظت پوسته ی توربین    53
کندانسور    54
برج خنک کن    55
استارت پمپهای کندانسور    56
کولر ژنراتور    58
مسیر روغن    59
مسیر هوا    63
شرایط راه اندازی توربین    66
ابزار دقیق    68
الکتریک    76
اتاق فرمان    76
قطع کننده یا سکسیونر    77
کلید قدرت یا دیژنکتور    77
روغن    78
شین وشین بندی    79
پست فشار قوی    79
رله وحفاظت سیستم ها    80
حفاظت ژنراتور    82
حفاظت درمقابل خطا های داخلی    82
حفاظت درمقابل خطرات خارجی    83
حفاظت ترانسفورماتور    84
حفاظت خطوط فشار قوی    87
واحد الکتریک نیروگاه طرشت    92
ساختمان استاتور    93
توان اکتیو وراکتیو    93
ترانسفورماتور    94
ترانسفورماتور سه فاز موجود در نیروگاه    94
طرز خنک کردن ترانسفورماتور    95
نحوه ی تولید برق    96
دستگاه سنکروسکوپ    97
انواع رله های مورداستفاده در نیروگاه    98
پارالل کردن واحد با شبکه    100
مراحل خارج کردن واحد از خط    100
دستور العمل نحوه تغذیه گرداننده توربین    100
کلیدهای روی تابلوی اتاق فرمان    101
قطع یکی از واحد های بخار    102
حوادث نیروگاه وجلوگیری از بروز آن ها    102
شرح تابلوهای اتاق فرمان    103
باطری خانه    104
دیزل    104

گزارش کارآموزی اکسل پیکان و اکسل پژو

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی اکسل پیکان و اکسل پژو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک  اکسل پیکان  و اکسل پژو بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

شناخت وتحلیل ساختار سازمانی وضع موجود 

شناخت وتحلیل ساختار سازمانی وضع موجود همانطور که ملاحظه میشود کل شرکت به دو بخش تولیدی و غیر تولیدی تقسیم شده است که هر دو بخش مستقیماتحت نظر مدیریت عامل می‌باشند بخش تولیدی از قسمتهایی نظیر تاسیسات ، تعمیرات و نگهداری ، کنترل کیفیت و بخش غیر تولیدی  از قسمتهای تدارکات، امور مالی، وامور بازرگانی واداری تشکیل شده است . در طراحی مجدد ساختار سازمانی با توجه به الزامات موجود مجموعه بخش تولیدی خود باید به سه قسمت عمده تفکیک شود . که این سه بخش عبارتند از : بخش تولید اکسل پیکان بخش تولید اکسل پژو بخش تولید کرانویل – پینیون چارت جدید به این دلیل بوجود آمده است که هر یک از این محصولات با توجه به خصوصیات فیزیکی و تکنولوژی ساخت از یکدیگر متفاوت بودند و نیاز مندیهای خاص خود را دارد که با توجه به این موضوع مدیریت واحد آنها اشکالاتی را در عمل بوجود می‌آورد که لزوم تغییر در ساختار سازمانی را ایجاب می‌کرد .  شناخت وتحلیل منظور ، خط مشی واهداف کیفی وضع موجود  شناخت و تحلیل منظور، خط مشی و اهداف کیفی وضع موجود  در زمینة شناخت و تحلیل خط مشی و اهداف کیفی و منظور های سازمانی در شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو می توان به برخی نکات اشاره نمود . 1 ـ رسالت و اهداف سازمان با توجه به وضع موجود شرکت کاملاً‌ مناسب به نظر      می رسد تنها نکته ای که دراین بند از خط مشی کیفی سازمان مورد توجه واقع نشده گسترش فعالیتهای شرکت در زمینة توسعة محصولات جدید و گسترش فعالیتهای شرکت غیر از زمینة تولید اکسل خودروهای بنزینی می باشد که با توجه به توان بالقوة شرکت برای حصول این امر رسیدن به آن دور از دسترس نیست یعنی شرکت می تواند محصولای غیر از اکسل نیز تولید نماید و روانه بازار کند و سازمان را هر چه بیشتر و بهتر توسعه دهد . 2 ـ در زمینة دیدگاه شرکت که در بند دوم خط مشی و اهداف ذکر شده است طرح سعی کرده است که بر اساس مدل TQM دکتر اوکلند با تاکید بر تعهد مدیران شرکت ، عزم و ارادة مدیران شرکت را در بسط و توسعة فرهنگ کیفیت که در آن جابه نام فرهنگ بهبود مستمر و پیش گیری از عیوب یاد شده بیان کند و آنرا در کلیة سطوح و فرآیندهای سازمان بسط داده است . 3 ـ در زمینة بحث از روش شرکت ناظم خط مشی سازمان با تاکید بر آموزش کارکنان در جهت تقویت روحیة تعهد گرایی و جلب مشارکت آنان در حقیقت بر این جملة معروف دکتر (( ایشی کاوا )) تاکید کرده که : کیفیت با آموزش شروع می شود و با آموزش ختم می شود و این امر را مبنای انجام صحیح امور دانسته در تمام سطوح سازمانی دانسته است که این امر بدون وجود فضای مناسب و روابط کاری صمیمانه در بین سطوح مختلف سازمان امکان پذیر نیست و این امر هم بایستی با آموزش کارکنان تامین شود که این نشانگر یک چرخة مناسب در جهت انجام صحیح امور در تمامی سطوح می باشد . 4 ـ سازمان الگی خود را در نظام مدیریت کیفیت بر اساس الزامات و بایدهای دو استاندارد ISO /TS 16949 , ISO 9001-200  بنا نهاده است و تمامی کارکنان خود را با احترام متعهد به اجرای الزامات مندرج در این استانداردهای سیستم کیفیت که در نظام کیفیت شرکت آمده کرده است .           خط مشی کیفیت خط مشی کیفیت : شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو یکی از بزرگترین تولید کننده گان اکسلهای بنزینی در صنعت خودرو می باشد .  رسالت و اهداف ما : تولید اکسلهای بنزینی و قطعات با استانداردهای بین المللی جلب رضایت و اطمینان مشتریان ، خدمات پس از فروش ، توجه به کارکنان ، افزایش کیفیت محصولات و توجه به رشد و سودآوری . دیدگاه ما : تاکید بر نگرش مدیریت کیفیت سعی بر نهادینه کردن فرهنگ بهبود مستمر و پیشگیری از عیوب در کلیة فعالیتها و فرآیندها . روش ما : تقویت روحیة تعهد گرایی و مسئولیت پذیری از طریق آموزش کارکنان و جلب مشارکت آنان در کارهای گروهی ، انجام صحیح امور در تمام سطوح ، ایجاد فضای مناسب و روابط کاری صمیمانه در بین مدیران و کارکنان . الگوی ما : نظام مدیریت کیفیت مبینی بر نیازمندیهای I SO/TS 16949 , ISO 9001-200 تمامی کارکنان شریف شرکت محورسازان متعهد به اجرای کلیة الزامات تعیین شده در نظام کیفیت  شرکت می باشند. شناخت وتحلیل وضع موجود از سیستم مدیریت کیفیت  تحلیل وضع موجود از سیستم مدیریت کیفیت شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو جهت برقراری واجرای سیستم مدیریت کیفیت از گواهینامه های سیستمهای مدیریت کیفیت استفاده می کند . این شرکت دارنده گواهینامه های ISO 9001-94 و  ISO TS/16949-99 می باشد . شرکت همچنین در نظر دارد گواهینامه IMS شامل؛ استاندارد OHSAS 18000 و استاندارد زیست محیطی ISO 14000 و استاندارد ISO 9001-2000  وگواهینامه مؤسسة استاندارد ایران جهت آزمایشگاه اندازه گیری (کالیبراسیون)تحت عنوان "تعیین صلاحیت کالیبراسیون" . شرکت فعالیت خود را جهت اخذ این گواهینامه ها از سال 1378 آغاز کرد .در این سال اولین گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت که اخذ شد ، گواهینامه استاندارد ISO 9002-94 بود ویکسال بعد از آن یعنی در آذر ماه 1379 شرکت موفق به اخذ دومین گواهینامه خود یعنی  گواهینامهISO 9001-94  شد .با فعالیت های مداوم شرکت در جهت برقراری سیستم مدیریت کیفیت در سال 1380 موفق شد گواهینامه ISO TS/16949-99 را دریافت کند و هماکنون نیز در پی دستیابی به گواهینامه استاندارد ISO 9001-2000 و ISO TS/16949-2001 می باشد.  مدارک سیستم مدیریت کیفیت : شرکت محور سازان ایران خودرو جهت اجرای سیستم مدیریت کیفیت مدارک واسنادی را مورد استفاده قرار می دهد این مدارک از سه سطح تشکیل شده اند که بر اساس شماره سطوح نامگذاری شده اند وبه ترتیب سطح یک ,دو وسـه نام دارند. ترتیب وچگونگی قرارگرفتن مدارک در این سطح از روی اهمیت مدرک تعیین می گردد . به طور کلی مدارک مورد استفاده در سیستم مدیریت کیفیت شرکت محور سازان ایران خودرو شامل موارد زیر  است : 1-    خط مشی کیفیت  2-    نظامنامه کیفیت 3-    روشهای اجرایی 4-    دستورالعملها 5-    طرحهای کنترل 6-    لیستها 7-    فرمها 8-    استانداردها 9-    نقشه ها 10-کاتالوگ ها ومدارک فنی واحدهای مجری یا دخیل در سیستم مدیریت کیفیت : شرکت محور سازان ایران خودرو سیستم مدیریت کیفیت مورد استفاده خود را توسط واحد تضمین کیفیت طرحریزی نمود اجرای این سیستم علاوه بر واحد تضمین کیفیت نیازمند مشارکت واحدهای دیگری از سازمان می باشد در اینجا کلیه واحدهایی که به نوعی در اجرای سیستم مدیریت کیفیت شرکت محور سازان ایران خودرو دخیل هستند را نام می بریم : 1-    واحد تضمین کیفیت 2-    مهندسی 3-    تحقیق وتوسعه (R&D)  4-    اداری 5-    مالی 6-    خدمات فنی 7-    بازرگانی 8-    تولید 9-    حراست 10-تربیت بدنی 11-آموزش نحوه اجرا ونظارت بر اجرای سیستم مدیریت کیفیت توسط کمیته هاوتیم هایی که افراد آنها از میان این واحدها انتختب می شوند .وظایف این کمیته هاوتیمها در روشهای اجرایی , دستورالعملها ویا آیین نامه ها ذکر شده است در زیر تیمها و مراجع تعیین وظایف هر یک آمده است : 1-    تیم ممیزی داخلی  : روش ممیزی داخلی مندرج در استاندارد و روش اجرایی ممیزی داخلی   2-    تیم FMEA : روش اجرایی FMEA یا تجزیه و تحلیل حالت شکست وآثار آن 3-    کمیته آموزش : روش اجرایی آموزش 4-    کمیته اقدام اصلاحی : روش اجرایی اقدام اصلاحی 5-    تیم SPC : روش اجرایی کنترل فرآیند آماری 6-    کمیته بهره وری : آیین نامه بهره وری 7-    تیم APQP : روش اجرایی برنامه ریزی از پیش تعیین شده کیفیت  محصول 8-    محور سازان ایران خودروتیم حل مسأله : دستورالعمل حل مسأله 9-    تیم ارزیابی : دستورالعمل ارزیابی پیمانکاران تولیدی     شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت  گزارش شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت در شرکت محورسازان ایران خودرو "نماینده مدیریت" تمام اختیارات را در غالب سیستم مدیریت کیفیت در اختیاردارد. باوجود این مدیریت در نهایت تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب می باشد . مدیریت در این سازمان باتوجه به وظایفی که برای آن در نظر گرفته شده است می بایست در جهت برقراری سیستم مدیریت کیفیت خط مشی واهداف کیفیت را برای سازمان تعیین نماید .به این منظور مدیریت بر اساس رسیدن به اهداف معین شده بایستی خط مشی را تعیین کند . مدیریت باید میزان رضایتمندی مشتری (در اینجا منظور ایران خودرو ) و مصرف کنندگان را اندازه گیری و بررسی نماید و بر این اساس "بهبود مستمر " را در دستور کار خود قرار دهد . مسئولیت واختیار دیگر مدیران در ردة میانی سازمان وشرح وظایف کلیة پرسنل لازم است که توسط مدیریت مشخص شده باشد. با توجه به آنکه مدیریت نهایتاً تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب دراین  شرکت است لذا مدیریت خود را نماینده مشتری در سازمان می داند . از دیگروظایفی که بر عهده مدیریت می باشد تأمین منابع مورد نیاز شرکت است , که باید آنها را در اختیار نمایندگان مختلف خود در بخشهای مختلف سازمان , برای دستیابی به حداکثر رضایتمندی کلیة طرفهای ذینفع در شرکت , قرار دهد. مدیریت همچنین موظف استبازنگری مدیریت را در دستور کار خود قرار دهد, به این منظور نماینده مدیریت باید هر شش ماه تمامی مسائل وموارد مثبت ومنفی در رابطه با استقرار سیستم کیفیت ونگهداری سیستم را به مدیر عامل گزارش دهد این موارد اکثراًشامل: میزان برگشتی , میزان ضایعات , و میزان مغایرت ها با استاندارد و ... هدف از انجام بازنگری های مدیریت شش ماهه حصول اطمینان از رسیدن به اهداف سازمان است . ازدیگر مسئولیتهای مدیریت تعیین طرح تجارت است, هرچند دراین شرکت مدیریت درتعیین طرح تجارت تنها در مقابل شرکت ایران خودرو مسئولیت دارد .

گزارش کارآموزی تنظیم کننده های ولتاژ

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی تنظیم کننده های ولتاژ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته الکترونیک تنظیم کننده های ولتاژ بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 60

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه :

در اکثر آزمایشگاههای برق از منابع تغذیه برای تغذیه مدارهای مختلف الکترونیکی آنالوگ و دیجیتال استفاده می شود . تنظیم کننده های ولتاژ در این سیستم ها نقش مهمی را برعهده دارند زیرا مقدار ولتاژ مورد نیاز برای مدارها را بدون افت و خیز و تقریباً صاف فراهم می کنند . منابع تغذیه DC ، ولتاژ AC را ابتدا یکسو و سپس آن را از صافی می گذرانند و از طرفی دامنه ولتاژ سینوسی برق شهر نیز کاملاً صاف نبوده و با افت و خیزهایی در حدود 10 تا 20 درصد باعث تغییر ولتاژ خروجی صافی  می شود. از قطعات مورد استفاده برای رگولاتورهای ولتاژ می توان قطعاتی از قبیل ، ترانسفورماتور ، ترانزیستور ، دیود ، دیودهای زنر ، تریستور ، یا تریاک و یا آپ امپ (op Amp) و سلف (L) و خازن (C) و یا مقاومت (R) و یا ICهای خاص را نام برد .   * عوامل موثر بر تنظیم ولتاژ : عوامل مختلفی وجود دارند که در تنظیم ولتاژ در یک تنظیم کننده موثرند از جمله این عوامل را می توان ، تغییرات سطح ولتاژ برق ، ریپل خروجی صافیها، تغییرات دما و نیز تغییرات جریان بار را نام برد .  الف)* تغییرات ولتاژ ورودی : در تمامی وسایل الکترونیکی و یا سیستم های الکترونیکی و مکانیکی و غیره و در تمامی شاخه های علمی طراحان برای اینکه یک وسیله یا سیستم را با سیستم های مشابه مقایسه کنند معیاری را در نظر می گیرند که این معیار در همه جا ثابت است . در یک تنظیم کننده معیاری به نام تنظیم خط وجود دارد که میزان موفقیت یک تنظیم کننده ولتاژ در کاهش تغییرات ولتاژ ورودی را با این معیار می سنجند و به صورت زیر تعریف می کنیم : فرمول (1ـ2)                              که در آن   ، تغییرات ولتاژ ورودی ،   تغییرات ولتاژ خروجی ،   ولتاژ خروجی متوسط (DC) می باشد . ب)تغییرات ناشی از تغییر دما : یکی دیگر از عاملهای تعیین کننده در یک تنظیم کننده ولتاژ خوب تغییرات ناشی از دماست . معیاری که تغییرات نسبی ولتاژ را برحسب دما بیان می کند ضریب دمای تنظیم کننده نام دارد که آن را با T.C نشان می دهیم و بصورت زیر تعریف می شود : (فرمول 2-2)                                 T.C = Temperature coefficient  در رابطه فوق   ، تغییرات ولتاژ خروجی در اثر تغییرات دمای   و    مقدار متوسط (DC) ولتاژ خروجی است . معمولاً TC برحسب   (Parts - per - million) بیان می شود و به صورت زیر تعریف می شود . (فرمول 3-2)                                   در زیر چند نمونه از مقادیر   ،   ،   و ...  برای بعضی از سری  IC های رگولاتور ولتاژ آورده شده است .  T.C        Input voltage range    Type 0.3%    0.5%    0.1%    Max    Min    S.F.C 2100m             40    8.5     0.3%    0.1%    0.1%    40    8.5    S.F.C 2200m 0.3%    1    0.056%    -8    -50    S.F.C 2204 Linear integrated circuits voltage regulators  ج)تغییرات ناشی از تغییر بار : اکثر دانشجویان در آزمایشگاه با این مسئله روبرو شده اند که وقتی ما ولتاژی را از یک منبع می گیریم و با مالتی متر اندازه گیری می کنیم ( چه در حالت DC و چه در حالت ac ) وقتیکه به مدار وصل می کنیم مقدار آن با حالت بدون بار کمی اختلاف دارد ، دلیل آن تغییر بار است ، چون وقتی به مدار وصل نیست   (بار) و وقتی به مدار وصل می شود بار تا مقدار خیلی زیادی کم می شود در حقیقت مقاومت بار تنظیم کننده ولتاژ ، مقاومت ورودی مداری است که از بیرون به آن متصل می شود و بنابراین می تواند تغییرات نسبتاً وسیعی داشته باشد . در یک تنظیم کننده ولتاژ ایده آل مقاومت داخلی صفر است تا تغییر مقاومت بار تأثیری در ولتاژ خروجی آن نداشته باشد . در عمل تنظیم کننده ها دارای مقاومت داخلی کمی هستند و به همین دلیل کمی ولتاژ خروجی را تحت تأثیر قرار می دهند . میزان این تأثیرپذیری را با معیاری به نام تنظیم بار یا   ، نشان می دهیم که بصورت زیر تعریف می شود . فرمول (4-2)                                  : ولتاژ در بار کامل (حداکثر بار ) .   : ولتاژ در بی باری .    * قسمتهای مختلف یک تنظیم کننده  الف)ترانسفورماتور: جریان متناوب با دامنه و بسامد ثابت ، منبع اولیه انرژی الکتریکی است ( در بسیاری از کشورها و از جمله ایران و اروپا منبع سینوسی با ولتاژ موثر 220 ولت و فرکانس 50 هرتز به کار می رود و در ایالات متحده این منبع سینوسی با ولتاژ موثر 110 تا 220 ولت وفرکانس 60 هرتز می باشد ) تقریباً همه مدارهای الکترونیکی برای تضمین کارکرد مناسب به ولتاژهای ثابت نیاز دارند. برای مثال ، بیشتر ریزکامپیوترها به منبع های 5 ولتی قادر به تأمین جریان A 100 نیاز دارند . دیگر سیستمهای سیگنال ـ پرداز اغلب به منبع های 12 و 15 ولتی نیاز دارند که در آنها جریان حاصل با شرایط بار تغییر می کند به علاوه بیشتر محرکهای موتور و سیستمهای کنترل به منبع های dcیی نیاز دارند که سطوح ولتاژ آنها را می توان برای برآوردن شرایط کار مطلوب تنظیم کرد .  وظیفه ترانسفورماتور ، تنظیم سطح ac به گونه ای است که دامنه dc مناسب بدست آید که ترانسفورمر می تواند از نوع افزاینده یا کاهنده باشد و ظرفیت توانی که می تواند جابجا کند باید برای تغذیه بار کافی باشد و اتلافهای یکسوساز ، پالایه و تنظیم کننده را   تأمین کند . نسبت دورها ، از دامنه خروجی لازم نسبت به دامنه ورودی ac بدست می آید .  ب)یکسوسازها  بعد از ترانسفورماتور ، در یک منبع تغذیه ، یکسو کننده وجود دارد . وظیفه یکسوکننده تبدیل ولتاژ سینوسی به سیگنال dc پالسی است .  * یکسوساز نیم موج : با استفاده از یکسوکننده های نیم موج می توان نیم سیکلهای مثبت یا منفی یک ولتاژ متناوب را حذف نمود . ولتاژ ورودی VI معمولاً توسط یک ترانسفورماتور ورودی تأمین می شود . چنانچه از ولتاژ آستانه هدایت   دیود صرفنظر کنیم در نیم سیکلهای مثبت ولتاژ ورودی ، دیود هدایت نموده و می توان آن را بصورت یک مقاومت کوچک   درنظر گرفت بنابراین جریان (i) در این نیم سیکلها از تقسیم  VIبر مجموع مقاومت های   و   بدست می آید . اگر ولتاژ ورودی دارای شکل موج سینوسی با دامنه   باشد دامنه جریان   از تقسیم   بر مجموع مقاومتهای   و   بدست می آید .  اگر در مدار یک آمپرمتر DC به صورت سری قرار گیرد این آمپرمتر مقدار متوسط جریان را نشان   خواهد داد . با توجه به تعریف مقدار متوسط یک تابع متناوب داریم : فرمول (5-2)                    در انتگرال فوق به جای متغیر ( t) از متغیر   استفاده شده است . ولتاژ DC دوسر مقاومت   ، از ضرب مقاومت   در جریان   بدست  می آید ، که جریان   نیز از تقسیم   بر عدد   همانطور که در رابطه (1) بدست آمد ، بدست می آید . در مورد ولتاژ دوسر دیود دو حالت وجود دارد ، اولاً هنگامیکه دیود قطع است ، تمام ولتاژ ورودی در دوسر دیود ظاهر  می شود و  ثانیاً ، اگر دیود هدایت کند ولتاژ لحظه ای دوسر دیود ،   بوده بنابراین ولتاژ دوسر دیود عبارت است از : فرمول (6-2)                         مقادیر موثر جریان و ولتاژ نیز از روابط زیر بدست می آید: فرمول (7-2)                       فرمول (8-2)                                        * بازده یکسوکننده نیم موج : نسبت توان DC تحویلی به مقاومت بار به توان متوسط ورودی را می توان به عنوان بازده یکسوکننده تعریف نمود که برابر است با : فرمول (9-2)                              * یکسوساز تمام موج : مدار یکسوساز تمام موج در حقیقت از 2 مدار نیم موج تشکیل شده که هرکدام  در یکی از نیم سیکلهای ولتاژ سینوسی ورودی هدایت می کند ، در نیم سیکل مثبت ولتاژ ورودی ، فقط دیود  هدایت نموده و جریان  را از مقاومت بار عبور می دهد و در نیم سیکل منفی ولتاژ ورودی ، دیود  هدایت نموده و جریان  به مقاومت بار می رسد .

گزارش کارآموزی تاریخچه و انواع دیگ های بخار

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی تاریخچه و انواع دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات  تاریخچه و انواع دیگ های بخار 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند  و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.  این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.  این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.   همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.  بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید  می باشند ، مصارف زیادی دارند.  با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت. قطعات اصلی دیگ های بخار دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube - plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.  پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است.  پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند.  پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند.  شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند.  در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی می گردند.     درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است. لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا 5/1 برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل    لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود.