گزارش کار آموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

اختصاصی از فی لوو گزارش کار آموزی شرکت صنعتی شوفاژکار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کار آموزی رشته تاسیسات شرکت صنعتی شوفاژکار با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 65

دانلود کارآموزی اماده

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه و تاریخچه

این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز  و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی،  بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

ماسه سازی

ماسه ای که در قالبگیری خط تولید 1-500 استفاده می شود، از بازیافت ماسه تر مصرف شده در این خط به دست می آید و فقط درصد کمی ماسه نو هنگام ماسه سازی به کار می رود. بر خلاف این خط ، در خط تولید 1-400 ماسه مصرفی غیر قابل بازیافت است و پس از مصرف دور ریخته می شود. بخش عمده ماسه مصرفی در این کارخانه به خط تولید 1-500

اختصاص دارد. سیکل تولید ماسه در خط تولید 1-500 از قالبگیری شروع می شود.

دستورالعمل آماده سازی ماسه فرمگیری:

هدف: تولید ماسه بنتونیتی با رطوبت و استحکام معین جهت قالبگیری در خطوط تولید ، شامل تمامی فعالیتهایی که کیفیت و کمیت ماسه فرمگیری را مهیا می کند.

دامنه کاربرد: اخذ ماسه و سایر مواد اولیه ضروری از طریق بونکرهای ذخیره ، انجام عمل مخلوط ماسه و افزودنیهای آن و استفاده از آزمایشگاه جهت کیفیت و دانه بندی ماسه نو و ارسال ماسه ساخته شده به خطوط تولید.

مسئولیتها: با سرپرست قسمت ماسه سازی است

فهرست مطالب

عنوان                                                                       شماره صفحه


مقدمه و تاریخچه                                                                                1
فصل اول: کوره ها                                                                               4                                                               
فصل دوم: ماهیچه سازی                                                                    23
فصل سوم: قالبگیری                                                                           30
فصل چهارم: ماسه سازی                                                                       41
فصل پنجم: شات بلاست و تست آب                                                      45
فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب                                           49                       
فصل هفتم: آزمایشگاه                                                                         55
 

دانلود گزارش کار آموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

اختصاصی از فی لوو دانلود گزارش کار آموزی شرکت صنعتی شوفاژکار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کوره های مورد استفاده در این شرکت، همگی از نوع کوره های القایی با فرکانس شبکه میباشند. کوره های القایی از نظر متالورژیکی، مناسب ترین کوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی که در ذوب ایجاد می شود، باعث یکنواختی کامل ترکیب شیمیایی چدن می شوند.

کوره های القایی در یک دسته بندی کلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

1-  کوره های فرکانس شبکه ( کم ) : فرکانس این کوره ها (HZ)50  است.

2 -  کوره های فرکانس متوسط : فرکانس این کوره ها (HZ) 1000 - 500 است.

3 -  کوره های فرکانس بالا : فرکانس این کوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

در یک تقسیم بندی دیگر، کوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :

1)  کوره های بدون هسته و با فرکانس بالا

2)  کوره های بدون هسته و با فرکانس پائین

3)  کوره های هسته دار با فرکانس پائین

4)  کوره های فرکانس متوسط

کوره های فرکانس شبکه بدون هسته و کوره های فرکانس متوسط و بالا، برای ذوب کردن مورد استفاده قرار می گیرند. کوره های فرکانس شبکه هسته دار برای کوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.

کوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

1-  کوره های ذوب کننده

2-  کوره های نگهدارنده

3-  کوره های بارریز

استفاده از کوره های نوع فرکانس شبکه بسیار زیاد است. این کوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن کاربرد زیادی دارند. از آنجا که برای شارژ کوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می کنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد کربن زایی مثل کک نفتی کلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، که با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن کوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از کوره های مقاومتی و قوس الکتریکی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الکترود و یا مقاومت الکتریکی ندارند.

در این کارخانه ، 4 کوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است که در حال حاضر ، 2 عدد از این کوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این کوره ها از نوع کوره القایی بدون هسته با فرکانس شبکه می باشند. هچنین یک کوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فرکانس شبکه و ظرفیت حدود ton 55 و  نیز یک کوره القایی بار ریز که از نوع هسته دار (کانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت کوره بارریز حدودا  ton13 است. مذاب حاصل از کوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به کوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیک) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیک (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی که ذوب کوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید کافی نیست، از ذوب کوره نگهدارنده به  کوره 8 تنی اضافه می کنند و ذوب کوره نگهدارنده در واقع نقش بار کمکی را ایفا می کند.

کار سرباره گیری این کوره روزی یک بار و در ساعت اولیه کاری انجام  می شود. درب کوره نگهدارنده دارای یک دریچه نسبتا کوچک است که مذاب را از این دریچه به داخل کوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این کوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب کوره را کنار می زنند.

در کوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یک میدان مغناطیسی با فرکانس شبکه ایجاد می شود.

مکانیزم تولید گرما به این صورت است که عبور جریان از یک سیم پیچ باعث تشکیل یک شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یک هسته فلزی را در مرکز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوکو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مرکز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یک نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود که باعث لوپ زدن و گردش مذاب در کوره القایی می شود.

گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²               

که درآن، R مجموع مقاومت الکتریکی شارژ داخل بوته بر حسب Ω و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد که بر حسب (W وات) می باشد.

شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب کوره القایی با فرکانس برق کوره رابطه عکس دارد و هرچه فرکانس برق کوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب کمتر خواهد شد. اصولا کوره های کوچکتر به فرکانس بیشتر و کوره های بزرگتر به فرکانس کمتری نیاز دارند. کوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فرکانس شبکه ( فرکانس پائین ) استفاده می کنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و ترکیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این کوره ها آماده شد، درب کوره  برداشته شده و توسط جک های هیدرولیکی که در اطراف کوره تعبیه شده ،کوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداکثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در کوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.

کویلهای مسی و سیستم آبگرد :

سیم پیچ یا کویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. کویل های مسی به شکل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور کوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن کویل به خاطر آن است که به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یکی گرمایی که به علت مقاومت خود پیچک در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی که از بوته کوره به آن می رسد.

آب  مورد استفاده برای خنک شدن کویل ، دارای 7  PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره کویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ , +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله کویل می چسبند و لوله را مسدود می کنند.

مقدمه و تاریخچه      1
فصل اول: کوره ها     4   
فصل دوم: ماهیچه سازی    23
فصل سوم: قالبگیری 30
فصل چهارم: ماسه سازی       41
فصل پنجم: شات بلاست و تست آب45
فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب         49   
فصل هفتم: آزمایشگاه         55

شامل 65 صفحه فایل word