مقدمه
عظمت صنایع نفت که زمانی کوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تکنولوژی پیشرفته ی آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد . همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده که آن را از تکنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .
در حال حاضر مشکل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد که مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محرکه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . کلیه قسمت های متحرک موتورها از روغن های نفتی استفاده می کنند . در داروسازی کاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .
سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذکر شد ، لیکن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شکلی که در طبیعت وجود دارد و به شکل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در کشورهایی که نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.
ثابت شده که در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای که هنوز نیز مورد استفاده است حفاری کرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد کاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند که مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود که دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تکمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .
نکته ی دیگر آنکه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده که به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، که جای روغن های نباتی حیوانی را که قبلاً برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از کل نفت خام را تشکیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع که حال ، یکی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت
فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی کم کم در طول سال ها مورد استفاده پیدا کرد . لیکن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شکل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب کرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت که افزایش زیاد ماشین های سواری محرک اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .
تاریخچه
یک ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه کشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی کرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب کرمانشاه ، کشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا که کرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذکر است که کاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »نخست کار اکتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیکی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .
تاریخ اکتشاف اولیه ی نفت در غرب کشور
در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاک دمورگان مطرح گردید . او در طی اکتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت کوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً منعکس کرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اکتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد که چاه اولیه خشک بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشکه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی که تولید این چاه به 20 بشکه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب کشور و کوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .
کشف نفت در منطقه ی غرب
پس از کشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب کشور کاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود که مجدداً این منطقه نیز شامل برنامه های اکتشافی شرکت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شرکت در چارچوب شرکت اکتشافی فرعی موسوم به شرکت اکتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب کشور شدند و در سال 1302 اولین کشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به کشف نفت شدند .
در بخش ایران پیشرفت اکتشافات بسیار کند بود و کار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شرکت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شرکت مذکور ، این شرکت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً تدارکات لازم به وسیله یک شرکت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت کرمانشاه آغاز شد .
تاًسیس پالایشگاه کرمانشاه
پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یک شرکت فرعی به نام شرکت نفت کرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شرکت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .
پالایشگاه کرمانشاه در فاصله ی هفت کلیومتری از شهر تاریخی کرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)
خوراک این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 کیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد که یک سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اکنون خوراک مصرفی پالایشگاه کرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود که از کل ظرفیت پالایشگاه که حدود 25 هزار بشکه در روز است ، حدود 13 هزار بشکه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشکه از نفت شهر وارد می شود که کم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله کنترل می کند .
ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه بسیار ساده و شامل یک برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .
در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه کرمانشاه در شرکت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یک سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشکه در روز حتی مصرف غرب کشور را دیگر تأمین نمی کرد .
پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شرکت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد که پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشکه در روز ( حداکثر ظرفیت ممکن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شرکت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شرکت آمریکایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شرکت هلندی کانتینال را برای کارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب کرد .
در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد کل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازکار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً افتتاح شد و آغاز به کار کرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشکه نفت خام را تقطیر نماید .
دوران جنگ تحمیلی
در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه به علت نداشتن خوراک به کلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراک جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شرکت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند که بهترین را حل برای تأمین خوراک جدیدپالایشگاه ، کشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 کیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت کمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری که در آبان ماه سال 1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب کشور استفاده شد.
در سال 1363 طرح رفع تنگناهای واحدهای فرآیندی پالایشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتیجه ی اجرای موفقیت آمیز آن ، ظرفیت پالایش از 15000 بشکه به 25000 بشکه در روز افزایش یافت . چند سال بعد این ظرفیت با اضافه کردن فلش درام به 30000بشکه در روز رسید . طی سال های پایانی جنگ تحمیلی ، منبع جدید نفت خام از میادین کوچک نفت سرکان . ماله کوه ، به منظور تأمین بخشی (حدود 5000 بشکه در روز ) از نیاز های پالایشگاه ایجاد گردید ، به طوری که دو میدان کوچک توسط یک خط لوله 10 اینچ به طول 40 کیلومتر به افرینه متصل شد.
در طول هشت سال جنگ ، پالایشگاه کرمانشاه بارها هدف حملات هوایی دشمن قرار گرفت و در اثر آن 9 نفر از کارکنان شریف پالایشگاه شهید شدند .
در سال 1370 این پالایشگاه به پالایش متوسط حدود 28600 بشکه در روز به حد نساب یافت . ظرفیت تقریبی این پالایشگاه 23000 بشکه در روز است که از این میزان محصولات زیر تهیه می شود :
نفت کوره 9100 بشکه در روز نفت گاز 3900 بشکه در روز
نفت سفید 4500 بشکه در روز نفتا 350 بشکه در روز
بنزین سنگین 2400 بشکه در روز بنزین سبک 1800 بشکه در روز
بوتان 800 بشکه در روز پروپان 150 بشکه در روز
در سال 1378 در راستای تحول نظام اداری شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران و تمرکز زدایی ،پالایش گاه کرمانشاه با ساختار اداری جدید به نام شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید.
آشنایی با واحدهای مختلف utility
ـ واحد بازیافت
خوراک ورودی واحد بازیافت ، هر گونه آبی است که در اثر تماس با مواد نفتی دچار آلودگی شده و نمی توان آن را مستقیماً به رود خانه برگرداند زیرا باعث ایجاد آلودگی در محیط زیست می گردد. حال این آب ممکن است از قسمت های مختلف مانند sump ها ، آب خروجی از دستگاه های پالایش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هایی که برای شستشو به کار می روند و به طور کلی هرآبی که دارای مواد نفتی باشد ، تأمین می گردد . این آب به طور معمول حاوی مقدار زیادی از لجن های نفتی و سایر مواد سبک و سنگین نفتی می باشد .
در گذشته این آب مستقیماً وارد رود خانه میشد اما به دلیل مشکلاتی که در محیط زیست ایجاد می کرد ، پس از بررسی ها و مطالعات ، تصمیم بر آن شد که واحد بازیافت تأسیس گردد تا این آب قبل از ورود به رودخانه تصفیه گردد، که این تصفیه شامل یک سری موارد فیزیکی و شیمیایی می باشد . حال بطورمختصر به شرح هر یک از مراحل تصفیه ی آب می پردازیم :
شرح کار دستگاه «API»
آب همراه با لجن های سنگین و مواد سبک نفتی به ورودی این استخر وارد می گردد. مواد لجنی چون سنگین تر هستند در پایین ودر بالای آنها آب و بالاتر از همه مواد سبک نفتی قرار می گیرد .حرکت آهسته این پاروک ها به جدا شدن این سه فاز کمک می کند . مواد سبک نفتی که در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسیله ی پاروک ها به یک ناودانی می رسند که فقط مواد سطحی را از خود عبور می دهد . مواد نفتی نیز وارد آن شده و از طریق آن به یک گودال سرازیر می گردد. هر چند مدت یکبار نیز محتویات این گودال را به یک تانک که برای این کار تعبیه شده منتقل می کنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبی که فاز مابین را تشکیل می دهد از طریق یک مجرا به خارج از استخر منتقل می گردد و مواد لجنی سنگین به کف استخر ریخته شده و توسط پاروک ها به گودال سمت دیگر استخر منتقل می گردد. این گودال نیز هر چند مدت یکبار تخلیه می گردد.
آبی که از این استخر خارج گردیده به یک استخر بزرگ تر وارد می شود . این استخر محل «خنثی سازی »و «یکنواخت سازی » می باشد . در ابتدای این PH استخر دو ورودی برای NaOH و H2SO4 قرار داده اند که در صورت بالا یاپایین بودن می توان از یکی از دو ماده لازم به آب اضافه کرد و PH آب را تنظیم نمود .
تقریباً‌در وسط استخر یک حالت آبشار مانند به وجود آورده اند که این حالت به همراه یک دستگاه Mixer به خوبی آب را به هم زده و علاوه بر اینکه بر اینکه PH رادر همه جای آن یسکان می کند ، باعث می شود که اگر احیاناً‌یک لکه ی بزرگ نفتی وجود داشته باشد ، با این کار از میان برود و آب به صورت یکنواخت و همگن در آید. در انتهای این استخر پمپ هایی قرار دارد که آب را پس از خنثی سازی و یکنواخت سازی از این استخر خارج می کند و به مرحله ی بعدی ارسال می نماید . در مرحله ی بعدی آب با فشار ابتدا وارد یک قسمت پلکانی مانند می شود تا به خوبی هوا وارد آب گردد و با آن مخلوط شود . دلیل این کار در قسمت های بعدی توضیح داده می شود .
پس از بخش پلکانی شکل ، آب وارد حوضچه ی لخته ساز (Floculation) می شود . در حوضچه ی لخته ساز به آب دو ماده ی «Fecl3» و «پلیمر» اضافه می کنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتی موجود در آب می شود و لخته شدن آنها باعث تولید توده های بزرگ تر و در نتیجه جدا سازی آسان تر می گردد . وجود مواد پلیمری نیز باعث میشود که عمل لخته سازی سرعت بیشتری پیدا کند .
مرحله بعدی شامل حوضچه شناور سازی است . این حوضچه نیز مانند استخر A.P.I دارای پاروکهایی است که کاری مشابه با کار آنها را انجام می دهند . از پایین به این حوضچه هوا وارد می کنند . علت وارد کردن هوا را چنین می توان بیان نمود که مولکول های هوا پس از برخورد با لخته های معلق مواد نفتی ،جذب آنها شده و آنها را در بر می گیرند . این امر باعث می شود که این لخته ها همراه با حباب های هوا به سطح آب بیایند و عمل شناور سازی با سرعت بیشتری انجام گیرد . بدین ترتیب در این بخش نیز مواد سبک نفتی ،آب و مواد سنگین لجنی باز هم از هم جدا می شوند .
مواد سبک نفتی که از این قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده می شوند تا مراحل جدا سازی دوباره روی آن انجام شود . مواد لجنی نیز ابتدا به یک مخزن سیمانی و سپس به « تانک تیکنر »فرستاده می شود تا در زمان لازم و پس از این که مقداری از آب اضافی خود را از دست داد به بسترهای خشک کننده منتقل شود .
اما آب خروجی از این قسمت وارد مرحله ی بعدی موسوم به «استخر هوا دهی» می شود . در این استخر باکتری هایی وجود دارند که می توانند در شرایط هوازی مواد نفتی باقیمانده در نفت را تجزیه کنند . به همین دلیل در این استخر سعی می شود که مقدار زیادی هوا با آب مخلوط شود و فرصت کافی نیز به باکتری ها داده می شود تا کار خود را انجام دهند . این استخر دارای دیواره های داخلی پیچ در پیچ است تا علاوه بر اینکه مدت گردش آب در آن زیاد باشد ، سطح تماس آب با هوا نیز افزایش پیدا کند و عمل تجزیه مواد نفتی بهتر صورت پذیرد .
لازم به ذکر است که مسیر فاضلاب بهداشتی پالایش گاه نیز تا کنار این استخر آورده شده و قرار است به زودی به این استخر کشیده و این فاضلاب نیز تصفیه گردد.
پس از تصفیه بیو لوژیکی در مرحله هوادهی ، آب وارد دو عدد استخر دایره ای شکل میشود، این استخر ها به « کلاری فایر»موسومند .
در کلاری فایر ، چرخش یک پاروی بزرگ باعث می شود که آب تصفیه شده از لابه لای پرده ها به قسمت خروجی وارد گردد و از پایین نیز مواد لجنی توسط همین پارو جمع شده و از خروجی پایینی به تانک تیکنر منتقل می شود . آب پس از خروج از کلاری فایر ، ابتدا وارد حوضچه هایی کلر زنی شده و پس از اضافه شدن کلر و گند زدایی ، وارد حوضچه ی انتهایی می شود و از آنجا به رودخانه وارد می گردد.
بدین صورت مراحل تصفیه ی آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پایان می رسد و این آب دیگر رودخانه را آلوده نمی سازد.
آب صنعتی
همان طور که می دانیم در یک پالایشگاه ، آبی که جهت بخار ، خنک کردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمک گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنک کردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .
حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :
خوراک ورودی این واحد در فصول پر آب سال که رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی که آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .
آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یک مخزن می شود . این مخزن که شماره ی 1 نام دارد دارای یک سری دیواره می باشد که در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این که جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این که مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق کمک می کند .
در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می کنند ، علت این کار را می توان چنین بیان نمود که : ذراتی که در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود که محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا کند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیک می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می کنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .
پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزکاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینکه اکثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانک خوراک «feed tank» وارد می گردد . این تانک اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانک ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یک شاخه آب را به سمت ظرف نمک گیر (Desalter) و همچنین برای خنک کردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ که یکی از پمپ ها معمولاً از سرویس خارج است ، آهک و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود که سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مکعب در ساعت است .
پس از این که سختی آب توسط این برج به حدود 30 PPM رسید ، آب را به
سمت صافی های ذغالی هدایت می کنند . این بخش دارای دو صافی ذغالی است که هر 4 ساعت یکی را از سرویس خارج کرده و دیگری را در سرویس قرار می دهد . آب در این صافی ها به طور کامل ذرات معلق خود را از دست می دهد و برای اینکه سختی های آن به طور کامل گرفته شود به طرف صافی های رزینی یا زنولیتی هدایت می شود . هر یک از این صافی ها دارای میزان بازده مشخص است که پس باید صافی را تعویض نموده و آن را احیا کرد .
این صافی ها حاوی ذرات ریزی می باشند که در خود داری عامل سدیم (Na) می باشند . آب که حاوی Ca می باشد پس از مجاورت با این ذرات در اثر عمل جا به جایی Ca را از دست می دهد و Na را جذب می کند و چون سدیم جزء‌سختی حساب نمی شود ، به این ترتیب تمام سختی های آب کاملاً گرفته شده و این آب را آب نیل می گویند . اما این آب دارای مقداری اکسیژن نسبتاً بالایی است . می دانیم که اکسیژن زیاد در آب باعث می ش Na2SO3ود که قدرت خورندگی آب بالا رود .برای کم کردن میزان اکسیژن ، به آب مقدار مشخصی تزریق می کنند که یک ماده ی جاذب اکسیژن است .
حال این آب را که عاری از سختی است و از لحاظ مقدار اکسیژن در حد مناسبی است را به عنوان خوراک به واحد تولید بخار می فرستند . در پایین ساختمان مخازن شماره 1 و2 وهمچنین مسیر کلی واحد آب صنعتی نشان داده شده است . لازم به توضیح است که وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخیره آب نیل می باشد و به دلیل ذخیره همیشگی ، مقداری آب است که هیچ گاه پمپ ها دچار «ساکشن لوز- » نشوند.
واحد بخار صنعتی
دیدید که قبل از ورود به واحد تولید بخار ازقسمت های مختلف عبور داده شده تا سختی های خود را کاملاً از دست بدهد ، علت این کار این است که در واحد تولید بخار آگر آب دارای سختی باشد ، این سختی ها در درون دیگ های بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممکن است دچار انسداد مجاری و سایر معایب دیگر شود .
آب نیل از واحد آب صنعتی توسط پمپ های 2010 در فشارPsi 180 و تحت دمای 240 درجه فارنهایت به عنوان خوراک به واحد بخار فرستاده می شود . در این واحد آب توسط یک سری دیگ های بخار در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود . به طور کلی هر بولیر دارای یم مخزن در بالا و یک مخزن در قسمت پایین می باشد ( این ساختمان در مورد بولیر فانتانا صحت دارد ) که این دو مخزن توسط یک سری تیوپ به یکدیگر متصل هستند . در قسمت وسط این تیوپ ها ، آتشدان یا مشعل قرار دارد که به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و یا نفت کوره (سیلابس) است . نفت کوره ای که به عنوان سوخت مصرف می شود توسط هوا به صورت پودر در می آید تا بتواند بهتر سوخته و دمای مورد نیازرا تأمین کند .
در واحد تولید بخار پالایشگاه کرمانشاه سه نوع دیگ بخار وجود دارد که هر کدام را می توان مربوط به یک زمان خاص از عمر پالایشگاه دانست . قدیمی ترین و ساده ترین این دیگ ها که به دیگ های بخار نفت شهر (لانگشایر ) معروف است ، شامل سه عدد دیگ بخار است که ازنوع فایر تیوپ هستند و ساختمانی شبیه سماور دارند . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این دیگ ها 3 تن در ساعت است . این دیگ ها احتمالاً‌به دلیل قدیمی بودن و عدم کارایی کافی به زودی از سرویس خارج خواهند شد .
دومین نوع دیگ های بخار ، بویلرهای فانتانا می باشند که هم اکنون فعال بوده و کار اصلی تولید بخار را این دیگ ها بر عهده دارند . این بویلرها محصول کشور ایتالیا هستند و ظرفیت تولید بخار هر کدام در حدود 160 تن در ساعت می باشد . این دیگ ها از نوع واتر تیوپ می باشند و می توانند بخاری با دمای حدود 320 درجه فارنهایت و فشار80Psi را تولید کنند . این دو بویلر معمولاً با هم در سرویس هستند . بخاری که این دو نوع بویلر تولید می کنند از نوع بخار کم فشار (Low pressure) می باشد .
اما سومین نوع بویلرها که از همه جدیدتر ومدرن تر می باشد شامل دو بویلر ساخت هلند می باشد که هنوز راه اندازی نشده اند . ساختمان این بویلرها نیز از نوع واتر تیوپ بوده و می توانند بخار با فشار حدودPsi600 را تولید کنند و به اصطلاح high pressure می باشند . این نوع بخار در حال حاضر در این پالایشگاه مصرف ندارد اما در آینده در صورت راه اندازی کمپرسورهای توربینی جهت استفاده آن ها به کار می رود . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این بویلرها در حدود 30 تن در ساعت می باشد.
در حین عمل تولید بخار ،یک سری مواد شیمیایی نیز به چرخه تزریق می شود که برخی برای تنظیم PH و برخی نیز برای ایجاد لایه فیلم بر روی جداره ی داخلی ظرف ها و لوله ها برای جلوگیری از خوردگی کاربرد دارد . برای این که مشعل بویلرها به خوبی بسوزد ، در کنار هر بویلر یک پمپ وجود دارد که هوای مورد نیاز را برای سوختن تأمین می کند . در ضمن علاوه بر میترهایی که در جاهای مناسب بویلر ها تعبیه گردیده است ، فتوسل هایی نیز در آنها به کار رفته است که به نور حساس می باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سیستم هشدار دهنده افراد را مطلع می سازند .
بخار برگشتی از دستگاه های پالایش که بدون مصرف مانده و به صورت کاندنس شده و به آب تبدیل شده است ، در مخازن مخصوص ذخیره شده تا در صورت نیاز به عنوان خوراک واحد تولید بخار دوباره به بویلرها برود .
در بویلرها ی قدیمی لانگشایر ، سیستم دوده زدایی وجود ندارد چون از نوع واتر تیوپ نیستند . اما در بویلرهای فانتانا و بویلرهای جدید ، تیوپ های حاوی آب در داخل بویلر به وسیله ی (Stea) دوده زدایی می شوند ، با این تفاوت که در بویلرها ی فانتانا این کار به صورت دستی انجام می گیرد ولی دربویلرهای جدید به وسیله سیستم تمام اتوماتیک انجام می پذیرد.
واحد تولید برق
دراین واحد دو نوع ژنراتور دیزلی و گازی وظیفه ی تولید برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادی ژنراتور دیزلی استفاده می شده است که در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرویس خارج می باشند و فقط دو ژنراتور دیزلی که محصول کشور آلمان می باشند ، قابل استفاده هستند .
این ژنراتورها دارای 750 دور در دقیقه هستند و توان تولید 2/1 مگاوات را دارا می باشند . این ژنراتورها فقط در مواقع اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند و در حالت عادی برق مورد نیاز پالایشگاه از سه عدد ژنراتور گازی تأمین می گردد. ابن ژنراتور ها دارای 12 سیلندر به صورت خورجینی می باشد و دارای دور 375 در دقیقه است . توان تولید برق هر کدام از این ژنراتورها حداکثر 1 مگاوات می باشد ، اما در حال حاضر از هر کدام از این ژنراتورها حدود 550 کیلو وات برق گرفته می شود .
سیستم خنک کردن این ژنراتورها به وسیله ی آب و همچنین روغن می باشد . برای روغن کاری این ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت های موتور عبور داده می شود . این روغن داغ شده با آب سردی که برای خنک کردن مونور قرار به کار رود تبادل حرارت کرده و خنک می شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده می شود . پس از این مرحله خود آب نیز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنک شده و به سیستم برگردانده می شود .
برق تولیدی از این واحد به ایستگاه های فرعی «Sub Station» می رود تا ازآنجا بین دستگاه های مختلف تقسیم گردد.
کمپر سورهای تولید هوا
در واحد تولید هوای فشرده ، دو عدد کمپر سور برقی ، یک عدد کمپر سور دیزلی و یک عدد کمپر سور سیار دیزلی وجود دارد .این کمپرسورها تولید هوای صنعتی (Plant air) و هوای ابزار دقیق (Instrument) را بر عهده دارند .
کمپر سورهای برقی ساختمان خاصی دارند که هوا را در طی دو مرحله فشرده می سازند . ابتدا هوا را دریافت کرده و در مرحله ی اول فشار را به bar 1/7می رسانند و در مرحله ی دوم فشار هوا را به 7/8 bar می رسانند . هر کمپرسور دارای متعلقاتی می باشد که تقریباً‌می توان برای تمام کمپرسورها آنها را یکسان فرض کرد . مراحل کار در این قسمت را می توان چنین فرض کرد :
هوا ابتدا وارد مرحله ی اول کمپرسور می شود و پس از فشرده شدن در اولین مرحله وارد یک کولینگ در بالای کمپرسور می شود ، که این قسمت عمل خنک کرد هوا را به وسیله ی آب انجام می دهد . پس ازآن هوا وارد قسمت دوم کمپرسور شده و باز هم فشرده تر می گردد و سپس وارد یک ضرف موسوم به ظرف «High pressure » می شود .پس ازاین قسمت ، هوا وارد یک کولر آبی دیگر می شود تا دمای آن مقداری پایین بیاید .
خود کمپرسور توسط آب مقطر (رادیاتور ) خنک می شود . این آب مقطر یک سیستم بسته را طی می کند و پس از خنک کردن کمپرسور چون دمای خود آب مقطر بالا می رود آن را از یک کولر آبی که به وسیله ی مجاورت با آب رودخانه خنک می شود ، خنک می کنند و دوباره به سیستم بر می گردانند . در کمپرسور دیزلی برای خنک کردن آب مقطر گردشی به جای آب رودخانه از هوا ( به وسیله ی پنکه های هوایی ) استفاده می کنند . پس از این که دمای هوا در آخرین کولر آبی (After Cooler ) به اندازه ی دلخواه پایین آمد ،هوا وارد یک تانک دریافت کننده یا ریسیور می گردد . ظرفیت این تانک 7 متر مکعب است و یک مخزن جهت ذخیره ی هوا می باشد . هوای خروجی از این مخزن دو شاخه می شود . یک شاخه مستقیماً‌برای استفاده هوای خروجی صنعتی با فشار حدود 80Psi ارسال می گردد . شاخه ی دیگر به سمت خشک کننده های هوا می رود . این خشک کننده شامل دو ظرف است که در آنها ماده ای به نام سیلیکاژن وجود دارد . این ماده ی سرامیک مانند ، جاذب رطوبت می باشد . از این دو ظرف به طور اتوماتیک هر 8 ساعت یکی وارد سرویس شده و دیگری از سرویس خارج می گردد . تانکی که از سرویس خارج می شود توسط هوای داغ رطوبت جذب شده ی خود را از دست می دهد و خشک می شود و به این ترتیب آن را اصلاح کرده احیاء می کنند . برای تهیه هوای داغ ، هوا را از یک میتر عبور داده و دمای آن را بالا می برند . پس از عبور هوا از ظروف رطوبت گیر و گرفته شدن رطوبت آن ، این هوا با فشار حدود 60 پوند برای استفاده ابراز دقیق فرستاده می شود .
در کنار هر کمپر سور یک مخزن کوچک روغن قرار دارد که روغن گرم شده توسط آب خنک می شود و دوباره به کمپرسور برگردانده می شود . این مخزن را «oil cooling» می نامند .
جهت ذخیره ی آب مقطر نیز یک مخزن دیگر وجود دارد که اگر زمانی آب مقطر موجود در کمپرسور که برای خنک کردن آن بکار می رود به نحوی هدر رفت ، از این مخزن آب مقطر مورد نیاز تاًمین گردد.
معرفی مرکز کارورزی از لحاظ سازمانی و نوع کار
همان طور که گفته شد پالایشگاه کرمانشاه در شمال شهر و در کنار رودخانه قره سو فعالیت خود را آغاز کرد . واحد های عملیات پالایش به شرح زیر می باشد که در مورد بعضی از آنها به تفصیل بهداً‌صحبت خواهد شد :
1-واحد نمک گیر :
به منظور خذف نمکهای موجوددر نفت خام و جلوگیری از خوردگی لوله ها و دستگاههای پالایش ، طرح احداث واحد نمک گیر توسط کارکنان پالایشگاه طراحی و نصب و در سال 1372 راه اندازی ومورد بهره برداری قرار گرفت .
2- دستگاه فلاش درام :
به منظور کاهش بار حرارتی کوره واحد تقطیر و افزایش ظرفیت پالایشگاه ، تا 30000 بشکه در روز ، فلاش درام در سال 1367 نصب گردید که در نتیجه آن مقدار 10تا 15 درصد مواد سبک بدون ورود به کوره واحد تقطیر ، از بالای برج فلاش درام خارج و به برج تقطیر وارد می شود و باقیمانده نفت خام از پایین برج فلاش درام به کوره تقطیر هدایت و سپس به برج تقطیر وارد می شود . این بخش بین مبدلهای حرارتی و کوره قرار می گیرد و شبیه بخش تبخیر آنی می باشد .
3- واحد تقطیر در جو:
جداسازی فیزیکی مشتقات نفت خام ، یکی از مهمترین مراحل پالایش نفت خام است . در این مرحله از عملیات پالایش ، عملیات تقطیر و تفکیک بر اساس اختلاف نقطه جوش هیدروکربورهای مختلف نفتی انجام می شود و نفت خام به برشهای مختلفی که هر کدام رنج جوش بخصوصی دارند تقسیم می شود . این فرایندها در داخل برج تقطیر که دارای 38 عدد سینی با کلاهک است انجام می شود . به شکلی که با قرار گرفتن یک فاز مایع ، در جهت مخالف با گاز موجود برخورد می کنند و در پی آن عمل انتقال و جداسازی فیزیکی هیدروکربورهای نفتی انجام می شود .این فرایند از فازی به فاز دیگر در سراسر برج انتقال یافته و بدین ترتیب فراورده های نهایی ، نیمه نهایی و میان تقطیرو ته مانده برج تولید می شود . به این منظور واحد تقطیر پالایشگاه کرمانشاه با ظرفیت تولید روزانه 15000 بشکه در سال 1350 احداث و راه اندازی شد .
فرآورده های تولیدی این واحد بر حسب رنج جوش از بالا به پایین عبارتند از : نفت کوره ، نفت گاز ، نفت سفید ، نفتای تزریقی ، نفتای سنگین ، نفتای سبک ، بنزین سبک وسنگین ، گاز مایع ، گازهای سبک سوختی ، بحث در مورد واحد تقطیر بسیار زیاد بوده و در بخشهای بعد بطور مفصل راجع به آن صحبت خواهیم کرد .
4-واحد تهیه گاز مایع :
این واحد با ظرفیت تولید روزانه 1150 بشکه ، با جمع آوری گازهای سبک و سنگین تولیدی در واحد های مختلف پالایشگاه و تفکیک اجزا تشکیل دهنده آنها ،شرایط لازم برای تولید گاز مایع طبق مشخصات استاندارد تابستانی و زمستانی را فراهم می سازد .
5- واحد مراکس گاز مایع :
این واحد با ظرفیت 1100 بشکه در روز طراحی شده و هدف از احداث آن حذف مواد گوگردی از گاز مایع است .
6- واحد مراکس بنزین سبک :
این واحد با ظرفیت تولید روزانه 2200 بشکه در روز بنزین سبک ، جهت حذف مواد گوگردی از بنزین سبک ساخته شده است .
7- واحد تبدیل کاتالیستی :
به منظور تبدیل نفتا و بنزین سنگین (H.S.R.G) با اکتان حدود 50 به بنزین موتور با اکتان یا درجه ی آرام سوزی مناسب . واحد تبدیل کاتالیستی در سال 1350 با ظرفیت تولید روزانه 3400 بشکه احداث شد .
8-دستگاه تصفیه نفت سفید :
نفت سفید حاصل از تقطییر نفت خام چنانچه دارای گوگرد بیش از حد باشد ، مناسب عرضه به بازار جهت مصارف سوختی نیست ، به این منظور برای گوگرد زدایی ، پس از آبگیری به واحد تصفیه به واحد تصفیه نفت سفید فرستاده می شود . ظرفیت تولیدی روزانه این واحد 4000 بشکه است .
9-مخازن :
در پالایشگاه برای نگهدرای نفت خام و فراورده های نفتی گوناگون ، تعداد زیادی مخزن در اندازه های مختلف در اختیار دارد که تعداد آن تابع عواملی چون دوری یا نزدیکی پالایشگاه ، به منبع تأمین کننده نفت خام ، ظرفیت پالایشگاه ، ظرفیت واحد های مختلف پالایش و تنوع فرآورده های نفتی است . در حال حاضر پالایشگاه کرمانشاه دارای 31 مخزن فعال فرآورده است . همچنین ظرفیت مخازن نفت خام 400000 بشکه ، محصولات نفتی 420000 بشکه و مواد غیر نفتی 130000 بشکه است . در مخازن نفت خام از mixer استفاده شده است که همواره نفت خامها را که از سه منبع و توسط لوله کشی به این مخازن واردد می شود را مخلوط می کنند و نفت خام یک دستی را ارائه می دهند . همچنین در پوشهای روی مخازن نفت خام بصورت شناور است و از این طریق می توان سطح نفت خام داخل مخازن را تشخیص داد.
10- احیاء
یکی از عملیات مهم و حساس در واحد تبدیل کاتالیستی ، احیاء کاتالیست پلاتفرمر است . فرآیند های واحد تبدیل کاتالیستی به مرور زمان افت نموده و درجه آرام سوزی (اکتان ) نیز پایین می آید بحدی که احیای کاتالیست ضروری می نماید .
11-اتاق فرمان (کنترل ) :
لازمه هر پالایشگاه مکانی است که کلیه اطلاعات و فرامین در آن جمع آوری می شود تا عملیات پالایش بنحو مطلوبی رهبری شود . دستگاه کنترل پالایش در کرمانشاه نیوماتیک بوده و با استفاده از جریان هوای فشرده و جریان برق ،شیرهای کنترل و ثبت جریان (F.R.C) ، فشار (P.R.C) ، درجه حرارت (T.R.C) ، سطح مایعات (L.R.C)، هشدار دهنده ها و غیره کنترل می شوند .
ـ تولیدات پالایشگاه
با توجه به استقرار نظامهای کنترل کیفی ISO 9002 وزیست محیطی ISO 14001 فعلااً‌این شرکت حداکثر روزانه 25000 بشکه فرآورده نفتی را به شرح زیر تولید می کند :
بنزین معمولی 17/56
نفت سفید 14/54
نفت گاز 16/80
گاز مایع 3/24
نفت کوره 43/24
سوخت و ضایعات 4/62
ودر آخر
- تسهیلات واحد آب و برق و بخار :
1-سه دستگاه مولد گاز سوز و دودستگاه ژنراتور دیزلی به عنوان برق اضطراری جهت تأمین برق صنعتی پالایشگاه .
2-دستگاه تهیه آب صنعتی برای مصرف دیگ های بخار شامل : تانک های ته نشینی برج فعل و انفعال با ظرفیتm3/hr 27 و فیلتر های زغالی و رزینی .
3-دو دستگاه بویلر فونتانا هر یک با ظرفیت T/hr 16 و سه دستگاه بویلرهای لانکشاید هر یک با ظرفیت T/hr 3 جهت مصرف پالایشگاه و گرمایش منازل سازمانی و شرکت ملی پخش .
4- سه دستگاه تلمبه برداشت آب از رودخانه قره سو و 4 حلقه چاه در نقاط مختلف پالایشگاه،جهت تأمین سیستم خنک کننده دستگاههای پالایش ، آب آتش نشانی و آب آبیاری محوطه مسکونی .
5- دو دستگاه کمپرسورهای هوای فشرده جهت تأمین مصارف عمومی وهوای خشک مخصوص سیستم های ابزار دقیق پالایشگاه .
6-واحد بازیافت شامل حوضچه های جدا کننده آب از مواد نفتی و مخازن سلاپس که در این واحد مواد نفتی بازیافت شده مجدداً‌جهت سوخت کوره ها به پالایشگاه برگردانده می شود .
7- مشعل پالایشگاه با ارتفاع /m 51 .
8- سه دستگاه تلمبه و سیستم کلر زنی ، یک حلقه چاه ، فیلتر های شنی ، مخازن تحت فشار جهت تأمین آب شرب پالایشگاه ، شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی و منازل سازمانی .
9- نیروگاه دیزلی (برق اضطراری ) شامل دو دستگاه دیزل ژنراتور هر یک به قدرت اسمی 2/1 مگاوات شامل سویچ های فشار قوی وضعیف ، دو دستگاه ترانس ، اتاق کنترل و متعلقات دیگر
نفت خام کرمانشاه از مناطق نفت شهر ، سرکان ماله کوه و خوزستان تأمین می شود . این سه نوع نفت خام از لحاظ وزن مخصوص و مقدار ناخالصی ها تفاوت هایی با هم دارند ، برای مثال نفت خام نفت شهر دارای مواد سبک بیشتری است و مسلماً مواد باقیمانده کمتری خواهد داشت اما میزان گوگرد آن بیشتر می باشد . نفت خام جنوب گوگرد ندارد ولی سنگین بوده و باقیمانده زیادی به جا می گذارد . علی رغم تفاوت هایی که در خواص این نفت خام ها وجود دارد، همانطورکه گفته شد این نفت خام ها قبل از ورود به پالایشگاه با هم مخلوط می شوند ( در چهار مخزن 1027، 1026، 1025 ، 1024 ) . ظرفیت کل پالایشگاه چیزی حدود 25 هزار بشکه می باشد ، که حدود 13 هزار بشکه در روز از نفت شهر وارد می شود و بقیه بستگی به ظرفیت مخازن حدود 7-9 هزار بشکه در روز از اهواز و سرکان ماله کوه تأمین می شود . به روی نفت خام قبل از ورود به پالایشگاه در همان مکانی که استخراج عمل گوگرد گیری و نمک گیری انجام می شود و بعد به پالایشگاه منتقل می شود . قبل از ورود به مخازن ذخیره نفت خام آب گیری می شود . که پرسنلی که در واحد مخازن هستند این کار را انجام می دهند . در واقع برای آنکه نفت خام را آماده ورود به واحد های پالایشگاه کنیم بایستی گازهای همراه آن را جدا سازیم . چنانچه نفت خام را مستقیماً‌پس از حفاری به مخازن نگهداری نفت هدایت کنیم گازهای همراه و محلول در آن از منافذ فوقانی مخازن به هوا رفته و ضمن این عمل مقداری از اجزا سبک . گرانبهای نفت را نیز با خود خارج می سازد ، از این رو نفت خام را قبل از آنکه به مخازن بیرون چاه ارسال داریم به درون دستگاه تفکیک هدایت کرده ، گاز و آب موجود در آن را جدا می سازیم . در هر پالایشگاهی حداقل سه مخزن باید وجود داشته باشد . اولین مخزن باید نفت خام را از خطوط لوله دریافت کند . دومین مخزن در حال سکون برای ته نشین شدن آب و املاح و تخلیه آن است که نفت خام این مخزن را به آزمایشگاه می فرستند و آب آن باید در آزمایشگاه trace اعلام شود تا به مخزن سوم که در اختیار دستگاهها است ( خوراک را تأمین می کند ) و به خطوط پالایشگاه متصل است فرستاده شود . فشار در لوله هایی که نفت خام را به سمت دستگاهها می برند Psi 15 است و بعد به وسیله تلمبه های سر راه این فشار افزایش می یابد
تنوع فراورده های نفتی موجب شده که ساختمان پالایشگاه به شکل پیچیده ای درآید ، برای تولید فرآورده های نفتی مختلف لزوماً بایستی از وسایل پالایش متعددی استفاده کرد به همین دلیل در ساختمان پالایشگاه با توجه به تنوع فرآورده ها از انواع برج ها ، مبدل ها ی حرارتی ، پمپ ها ، کمپرسورها ، مخازن ، کوره ها ، راکتورها و دیگر وسایل پالایش استفاده شده است .
واحد های تقطیر
Unit 100 (unit distillation oil crude )
همانطور که قبلاً گفته شد نفت خام در چهار مخزن 1024 ، 1025 ، 1026 و 1027 ذخیره می شود و مقداری آب و املاح و نمک آن ته نشین می شود که باید آنها را تخلیه نمود . هر لیتر آب در اثر حرارت کوره حجمش 1700 برابر می شود که باعث افزایش فشار و از بین رفتن سینی های برج تقطیر می شود ، این آب اگر همراه نفت وارد برج تقطیر انرژی لازم دارد که خارج شود ، آب رطوبت ایجاد می کند ، رطوبت وارد محصولات می شود و مشکل ایجاد می کند و همین طور فشار برج را بالا می برد . نمک ها که شامل کلریدها و ... می باشند ، یک سری رسوب کرده و روی مبدلها می نشینند و باعث اتلاف انرژی می شوند و یک سری با هیدرولیز شدن ، ترکیب اسیدی داده و باعث خوردگی می شوند . این نفت خام بوسیله پمپ های A,B,C,D 107 که دو تای آنها در حال کار و دو تای دیگر خارج از سرویس هستند از مخازن گرفته می شود . فشار تولیدی این پمپ ها در حدود Psi 400 می باشد . این پمپ ها نفت خام را از طریق یک لوله به سمت مبدلها می فرستند . نخستین مرحله پالایش ، تقطیر نفت خام در فشار نزدیک به جو می باشد . برای انجام این کار نفت خام را از مخازن پالایشگاه توسط تلمبه به کوره ای فرستاده و آنرا حرارت می دهیم تا گرم شود و به راحتی بتوان مواد سبک آنرا از مواد سنگین جدا نمو
دانلود مقاله گزارش کارآموزی کشف نفت درمنطقه غرب
