دانلود تحقیق تشریح انواع روش های جوشکاری لوله ها

اختصاصی از فی لوو دانلود تحقیق تشریح انواع روش های جوشکاری لوله ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق تشریح انواع روش های جوشکاری لوله ها در 101 صفحه با فرمت ورد بسیار جامع شامل بخش های زیر می باشد:

فصل اول عملیات آماده سازی درز جوش در لوله ها

آماده سازی لبه ها

عملیات تمیز نمودن سطوح اتصال

جفت نمودن لوله ها

انجام دادن خال جوش ها

سوراخ کلید ( The keyhole )

دادن حرکت سرد و گرم به الکترود ( Whipping Technique )

متوقف نمودن جوشکاری

فصل دوم جوشکاری به روش سربالا بر روی لوله های با ضخامت بالا ( روش G5 ) پاس ریشه

سوراخ کلید ( KEY  HOLE )

شروع به پاس ریشه

جوشکاری سربالای پاس ریشه

قطع نمودن و شروع مجدد

جوشکاری عمودی پاس ریشه در حالت سربالا

جوشکاری تخت پاس ریشه

جوشکاری نیمه دوم لوله

روش اتصال نهایی (Iie  in  )

بازرسی جوش

جفت نمودن بد، درز جوش با فاصله زیاد

آماده سازی بد و درز جوش بیش از اندازه بسته

آماده سازی بد، درز جوش باز و بسته در نقاط مختلف لوله

آماده سازی بد و پیشانی پخ خیلی نازک بوده

جوشکاری پاس ریشه با الکترودهای کم هیدروژن

خلاصه ای از جوشکاری  پاس ریشه

فصل سوم جوشکاری پاس ریشه با روش تیگ( GTAW )

روش تیگ ( GTAW )

دستگاه جوشکاری

گاز محافظ

ترج مخصوص جوش‌ آرگون ( GTAW )

الکترودها

آماده سازی درز اتصال

روش جوشکاری پاس ریشه

توقف و شروع مجدد جوشکاری

برقراری اتصال ( Iie- in )

فصل چهارم پاس های پر کن و پاس رو

لایه های چند تایی                                    

  آماده سازی برای پاس ریشه

تنظیم شدت جریان

زاویه الکترود

جوشکاری پاسهای میانی ( پاسهای پر کن )

توقف و شروع مجدد

اتصال نهایی

پاس رو

الکترودهای کم هیدروژن

فصل پنجم جوشکاری  لوله های با ضخامت دیواره کم

روش سرازیر

روش افقی ( 2G )

آماده سازی درز جوش

  انجام خال جوش ها

پاس ریشه

توقف و شروع مجدد

اتصال نهایی

آماده سازی برای پاس دوم

پاس دو ( HOT PASS )

پاس های میانی ( پاس های پرکن )

جفت نمودن نامناسب لوله

موقعیت 45 درجه ( 6G )

فصل ششم جوشکاری افقی لوله ( حالت G2 )

آماده سازی لوله

جوشکاری پاس ریشه به روش G2

توقف و شروع مجدد

به وجود آوردن اتصال ( Iie in )

جفت نمودن اشتباه

انجام پاس ریشه با الکترودهای کم هیدروژن

پاس دوم

پاس سوم و چهارم

  فصل اول عملیات آماده سازی درز جوش در لوله ها

عملیات آماده سازی درز لوله یکی از مراحل اساسی جوشکاری لوله بوده چرا که کیفیت جوش در ارتباط نزدیکی با نحوه آماده سازی لوله می باشد. در بعضی موارد، آماده سازی اشتباه اتصال میتواند منجر به بروز معایب و شکست در قطعه گردد. جوشکار لوله می بایستی اطلاعات مهارت کافی جهت آماده سازی لوله داشته باشد که این خود اولین گام در جهت حصول به جوش با کیفیت قابل قبول می باشد.

عملیات ذکر شده از 4 مرحله تشکیل شده است :

1- آماده سازی لبه ها

2- تمیز نمودن سطوح اتصال درز جوش

3- جفت کردن لوله ها

4- خال جوش زدن لوله ها

هر کدام از این مراحل به طور جداگانه مورد بحث قرار خواهند گرفت ولی ابتدا خلاصه ای در مورد نحوه جوشکاری لوله آورده خواهد شد. تکه هایی از لوله با طول کوتاه  یا به عنوان دیگر نیپل جهت صرفه جویی در لوله برای تمرین مورد استفاده قرار می گیرد. البته باید توجه نمود که طول لوله اگر خیلی کوتاه باشد سرعت سرد شدن جوش به حدی تحت تأثیر قرار گرفته که جوش شرایط کافی را جهت جوش  طول های بلند از لوله مهیا نمی نماید. بنابراین معمولاً در طول 7  اینچ برای هر کدام از دو لوله ای که مورد جوشکاری قرار می گیرند توصیه میگردد. تجربه نشان داده است که طول ذکر شده در سرعت سرد شدن جوش  تأثیری باقی نمی گذارد. همانطور که قبلاً نیز ذکر شد دو روش مختلف  برای جوشکاری لوله مورد استفاده قرار می گیرند. برای لوله هایی با ضخامت کم، روش سرازیر و برای لوله های با ضخامت بالا ، روش سربالا استفاده می شود. به جز چند مورد جزئی از قبیل اندازه اتصال و جوشکاری خال جوش ها، روش آ‌ماده سازی لوله برای هر دو روش یکسان می باشد.

1- آماده سازی لبه ها :

معمولاً از اتصال نوع جناغی یکطرفه جهت جوشکاری لوله ها استفاده می شود. به قسمت های مختلفی که مورد اتصال قرار می گیرند نام های مختلفی داده شده است که در شکل 1 ذکر شده است .این  اسامی بیشتر در جوشکاری لوله ها مورد استفاده قرار می گیرند.        

شکل شماره2 مشخصات استاندارد معین شده برای جوشکاری لوله های با ضخامت بالا که توسط  روش جوشکاری قوس با الکترود روپوش دار انجام می گیرد را مشخص می  کند. زاویه شیار این نوع اتصال75 درجه می باشد. جهت حصول به این زاویه، زمانی که لوله ها جهت شروع به جوشکاری جفت می شوند زاویه پخ در  انتهای هر کدام از لوله می بایستی برابر با نصف زاویه شیار یعنی 5/37 درجه باشد...

.

.

.

جوشکاری پاس ریشه با الکترودهای کم هیدروژن

معمولاً در پاس ریشه از الکترود کم هیدروژن کمتر استفاده می شود. چرا که احتیاج به مهارت بسیار بالای جوشکاری دارد. پاس ریشه لوله های فشار قوی معمولاً با الکترودهای با قدرت نفوذ بالا مثل E 6010 و یا به وسیله روش  GTAW جوشکاری گشته و سایر پاس ها توسط  الکترود کم هیدروژن پر میگردد. اما با این وجود در صورتی که مهارت و دقت کافی در امر جوشکاری شود می توان پاس ریشه را با الکترود کم هیدروژن انجام داد. البته نکات زیر حتماً بایستی رعایت گردد.

قطر پوشش الکترودE 7018 ( 8/1 ) از الکترود E 6010  8/1 بیشتر می باشد. پوشش با ضخامت بالاتر الکترود E 7018  اجازه نزدیک شدن بیش از اندازه قوس را به پیشانی پخ نمی دهد. بنابراین برقرار نمودن طول قوس مناسب مشکل می باشد. جوشکاری با قوس بلند نیز سبب به وجود آمدن عیبی به نام Suck- in ( مراجعه به شکل 25 ) می شود. علاوه بر آن، ضخامت بیشتر پوشش مانع حرکت آزاد الکترود میگردد. بنابر دلایل فوق، جهت پاس ریشه از الکترود کم هیدروژن با قطر کمتر ( 093/ ) استفاده می شود. قطر پوشش این الکترود تقریباً برابر با قطر الکترود E 6010 سایز 8/1 می باشد.       

هنگام جوشکاری با الکترود کم هیدروژن در صورت برقرار نمودن ناصحیح قوس، وجود رطوبت در درز جوش و یا الکترود مرطوب، مک های گازی تولید می گردند. جهت جلوگیری از به وجود آمدن این مک ها، قوس  را در قسمت جلوی محل شروع روشن کرده و سریعاً طول قوس را به اندازه مورد نیاز می رسانیم. سپس قوس را به محل شروع برگردانده و به محض تشکیل حوضچه مذاب جوشکاری را آغاز میکنیم.       

اتصال مرطوب را نیز با مشعل اکسی استیلن می توان گرم و خشک نمود. پوشش فلاکس الکترود نسبت به جذب رطوبت بسیار حساس بوده و می بایستی در محل  خشک نگهداری شوند. الکترودهایی که در قوطی های باز می باشند در کوره بین درجه حرارت 300 و 400 درجه فارنهایت گرم می شوند. الکترودهایی که در معرض رطوبت قرار گرفته اند به مدت یک ساعت در درجه حرارت 800-600 درجه فارنهایت نگهداری میشوند.     

هنگام استفاده از الکترودهای کم هیدروژن، از شدت جریانهای بالا استفاده میشود. این نوع الکترودها دارای قوس نرمی  بوده ولی قدرت نفوذ آن به اندازه الکترودهای با پوشش نازکتر نمی باشد. پوشش ضخیم  این نوع الکترود لایه ضخیمی از گل جوش بر روی  حوضچه مذاب تشکیل میدهد که باعث آن شده که سرعت خنک شدن آرامتر بوده و فلز مذاب مدت زمان بیشتری به حالت مایع باقی بماند...

.

.

.

آماده سازی درز جوش

مشخصات استاندارد درز جوش برای لوله های با ضخامت کم در شکل 61 نشان داده شده است معمولاً قسمتی از لوله که مورد جوشکاری قرار می گیرد قبلاً در کارگاه پخ خورده و سپس به منطقه عملیاتی برده می شود. درغیر این صورت لازم است که لوله را با برش اکسی اسیتیلن بریده و سپس به وسیله دستگاه سنگ پخ زده، سطح پخ می بایستی کاملاً تمیز بوده و عاری از هر گونه پوشش اکسید حاصل از برش اکسی اسیتیلن باشد.        

قبل از جوشکاری درز اتصال باید از هر گونه ماده خارجی مانند گریس، روغن، زنگ زدگی و رنگ تمیز گردد. در منطقه عملیاتی این کار به وسیله دو کارگر که جلوتر از جوشکاران کار می کنند انجام می گیرد. بعضاً کارگر دوم جلوتر از جوشکاران لوله ها را جفت کرده و آماده جوشکاری می نماید. برای تمرین جوشکاری، لوله های کوتاه همانند لوله های با ضخامت بالا جفت می گردند منتهی در این مورد قطر سیمی که بین دو لوله قرار می گیرد بایستی 10/1 بوده که برابر با فاصله درز جوش می باشد.

  انجام خال جوش ها

پس از آنکه لوله ها به طور صحیح فاصله داده شده و بر روی هم قرار گرفتند آماده جوشکاری میگردند ( شکل 62 ) برای انجام خال جوشها و پاس ریشه الکترودهای E6010 IP, E6010 یا E7010-A مورد استفاده قرار می گیرند. در حالتی که ضخامت لوله 8/1 و یا کمتر بوده از الکترود 8/1 استفاده می شود. برای لوله های ضخیم تر از الکترود 32/5 استفاده می شود. در روش سرازیر  الکترودهای کم هیدروژن مورد استفاده قرار نمی گیرند. در جوش پاس ریشه در روش سرازیر، شدت جریان معمولاً خیلی بالا می باشد. این شدت جریان می بایستی بین 100 تا 140 آمپر جریان مستقیم می باشد. نحوه انجام خال جوشها در شکل 63 نشان داده شده است.

همچنین درشکل 63 زاویه صحیح الکترود 10 تا 15 درجه مشخص شده است. قوس در قسمت جلوی درز اتصال جوش روشن شده، طول آن بلند انتخاب شده تا ثبات لازم و حفاظت گاز فراهم گردد. همچنان که در شکل 64 نیز نشان داده شده است پس از آن قوس به محل درز جوش برده شده به طوری که به درون درز فشار داده شود. به خاطر به کار بردن شدت جریان بالا در پاس ریشه حتی موقعی که الکترود در تماس با فلز پایه لوله بوده نیز قوس برقرار می باشد. با حفظ زاویه صحیح الکترود جوشکار تشکیل حوضچه و سوراخ  کلید را زیر نظر دارد. به محض آنکه فلز مذاب به اندازه کافی رسوب داده شود فاصله و درز را پر میکند الکترود را در درز جوش به سمت پایین حرکت داده و برای آنکه قوس خاموش نشود فشارکمی به انتهای الکترود داده می شود. ممکن است که در حین کشیدن الکترود در درز  جوش به سمت پایین، الکترود به سطح کار بچسبند...

دانلود تحقیق روش و نحوه شبیه سازی فرآیند جوشکاری در کامپیوتر

اختصاصی از فی لوو دانلود تحقیق روش و نحوه شبیه سازی فرآیند جوشکاری در کامپیوتر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
اکنون قصد داریم نکاتی را در زمینه روش و نحوه شبیه سازی فرآیند جوشکاری در کامپیوتر  مطرح سازیم . مطالب این بخش به صورت کاملا کلی بیان شده اند به گونه ای که امکان بکارگیری آنها در هر نرم افزار المان محدود  وجود دارد .
نکته دیگر آنکه مطالب این بخش کلیاتی در مورد نحوه شبیه سازی جوش در کامپیوتر است اما بدیهی است که جهت مدلسازی جوش در یک نرم افزار المان محدود علاوه بر تسلط کامل بر آن نرم افزار ، نیار به تمرین و حل مثالهای متعدد در زمینه مزبور است . علاوه بر این با توجه به در دسترس نبودن هیچ کتاب و یا جزوه ای که به طور خاص مدلسازی جوش در کامپیوتر را آموزش داده باشد ، بهره گیری از یک استاد توانا که با این پروسه آشنایی کامل داشته باشد ضروری است و مطالب این بخش و مطالب مشابه در کتب و مقالات علمی تنها اشاراتی به کلیات مدلسازی جوش دارد .







موضوع :
عیوب بوجود آمده در جوشکاری زیر پودری : در حقیقت جوشکاری زیر پودری پروسه ای است که بیشترین حرارت ورودی را دارد که در زیرلایه محافظی از پودر قرار داردو درصدعیوب مختلف برروی جوش را کاهش می دهد . به هر حال عیوبی نظیر ذوب ناقص ، حبس سرباره ، ترکهای سرد، هیدروژنی یا مک رخ می دهد . انواع عیوب بوجود آمده در جوشکاری زیر پودری : ذوب ناقص و سرباره محبوس : معمولاِ ًبه دلیل آماده نبودن قطعه یا روش، این عیوب به وجود می آید. نامناسب بودن قطعه می تواند باعث شودکه فلزجوش در رو غوطه ور و سرباره در زیر باقی به ماند یا اگر مهره جوش دور لزلبه اتصال قرار داشته باشد فلز مذاب ممکن است که فلز پایه را ذوب کند . مهره جوش به شکل محدب باعث می شودکه ولتاژ جوشکاری پایین بیاید که در پی آن ممکن است که سرباره محبوس شده بوجود آید و ذوب ناقص اجازه ندهد که فلز مذاب حتی پخش شود . ترک انجمادی : ترک انجمادی در طول مرکزمهره معمولاً اتفاق می افتدکه دلیل آن شکل مهره جوش،طرح اتصال یا انتخاب نامناسب جوشکاری مورد استفاده، می باشد . مهره جوش محدب با نسبت عمق به عرض بیشتراز احتمال ترک انجمادی می کاهد. اگر عمق نفوذ جوش خیلی زیاد باشد تنشهای انقباضی ممکن است ترک خط مرکزی را بوجود آورد . طرح اتصال ممکن است همچنین باعث افزایش تنشهای انقباضی بشود و دوباره خطر ترک انجمادی افزایش یابد.به دلیل اینکه ترکیدگی با تنشها در جوش ارتباط دارد ، مواد با استحکام بالا احتمال ترکیدگی بیشتری دارند بنا بر این توجیهاتی باید ابراز داشت از جمله شکل سطح مناسب دمای پیش گرما،دمای بین پاسی به علاوه الکترود مناسب و تریکب پودرکه در موقع جوشکاری این مواد باید در نظر گرفت . ترک هیدروژنی : همانند ترکهای انجمادی تقریباً بعد از جوشکاری ظاهر می شوند . ترک های هیدروژنی یک فرآیند تاخیری هستند و امکان دارد حتی ساعتها یا روزها بعد از جوشکاری کامل شده ، اتفاق افتد . ترک هیدروژنی زمانی می نیمم خواهد بود که منبع هیدروژن (برای مثال آب ،روغن ،گازها و نا خالصی) در پودر الکترود یا اتصال وجود نداشته باشد . پودر الکترود و قطعه کار باید تمیز و خشک باشد به منظور جلوگیری از ورود نم و رطوبت پودر ها و الکترود ها با ید در جعبه های مقاوم به رطوبت و در جاهای خشک انبار شوند.اگر یک پودریا الکترود با رطوبت ترکیب شود باید آن را مطابق استاندارد کارخانه خشک کرد . به منظور کاهش نسبت هیدروژنی ، اتصال جوش داده شده باید پیشگرما شود . زیرا هیدروژن در فولاد در دمای بالاتر از 95 درجه سانتیگراد کاملاً حرکت می کند.دمای پیش گرمای پیشنهادی بایدمطابق بیشترین هیدروژن مجاز باشد تا بتواند فرار کند و نیز احتمال خواهد داشت که خطر ترک هیدروژنی کاهش یابد . مُک : مک بر اثر محبوس شدن گاز ها در جوشکاری زیر پودری بوجود می آید . حبابهای گازی که باعث مک می شود از فقدان محافظت در مقابل اتمسفر یا از آلوده شدن بواسطه آب روغن یا گریس و ناپاکی ها ایجاد می شود . به منظور کاهش مک در جوشکاری زیر پودری محل جوش باید بطور کامل به وسیله فلاکس پوشش داده شود . تمام آب، گریس و ناخالصی های سطحی باید از قطعه کار ، الکنرود و فلاکس پاک شود . علت دیگر مک در جوشکاری زیر پودری سرعت حرکت بیش از اندازه می باشد افزایش در سرعت حرکت به مقدار زیاد اجازه نخواهد داد تا حباب های گازی از جوش خارج شوند و حباب ها ممکن است در فلز جوش در میان فلز و سرباره محبوس شود .

جوشکاری قوسی زیر پودری
جوشکاری قوسی زیر پودری فرایند جوشکاری قوسی است که در آن قوس به وسیله قشری از پودر دانه ای وذوب شدنی پنهان می شود. حرارت جوشکاری قوسی زیر پودری به وسیله قوس الکتریکی بین سیم جوش سیمی یا تسمه ای مصرف شدنی فلزی توپر(یا لوله ای)لخت و قطعه کار تامین می شود.
قوس در گودی پودر یا سرباره مذاب نگهداری می شود تا فلز جوش را تصفیه کند و آنرا از آلودگیهای اتمسفری حفاظت نماید.
این فرایند بدون فشار و با استفاده از سیم جوش و گاهی یک منبع تکمیلی مثل سیم جوش اضافی یا پودر با دانه های فلزی کار می کند.
مواد آلیاژی ممکن است برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به ترک جوش به پودر اضافه شود.
چون قوس زیر قشری از پودر مخفی است و به وسیله جوشکار دیده نمی شود این فرایند به
جوشکاری قوسی پنهان معروف است.
اصول کار
در فرایند جوشکاری قوسی زیر پودری از حرارت ایجاد شده قوس بین سیم جوش با تغذیه مداوم و قطعه کار استفاده می شود. حرارت قوس سطح فلز مبنا و انتهای سیم جوش را ذوب می کند .
فلز ذوب شده از سیم جوش از طریق قوس به قطعه کار انتقال داده می شود و فلز جوش بدست می آید. حفاظت به وسیله قشری از پودر دانه ای که مستقیما روی فلز ناحیه جوش ریخته می شود انجام می گیرد . پودر نزدیک به قوس ذوب می شود و بطور داخلی با فلز جوش مذاب مخلوط می گردد و در خالص سازی و استحکام جوش کمک می کند .پودر سرباره شیشهای تشکیل می دهد از نظر وزنی از فلز جوش رسوب داده شده سبکتر است وبعنوان پوشش حفاظتی روی سطح جوش شناور میشود. جوش زیر این لایه پودر وسرباره مستغرق است واز اینرو این فرایند جوشکاری قوسی مستغرق نام دارد در اروپا این فرایند جوشکاری زیر پودری نامیده میشود .

شامل 56 صفحه Word

مقاله آشنایی با گازهای محافظ در جوشکاری تیگ

اختصاصی از فی لوو مقاله آشنایی با گازهای محافظ در جوشکاری تیگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 9 صفحه

تعریف و مقدمه :

گازهای محافظی که در کپسولهل ذخیره میشوند میتوانند گاز خالص ( تک گاز)، مخلوطی از دوگاز ( مخلوطهای دوتایی معروف)، یا مخلوطی از سه گاز ( مخلوطهای سه تایی معروف) باشند.

برای جوشکاری تیگ معمولا گازهای خنثی مانند آرگون یا هلیوم یا مخلوط آن دو برای حفاظت بکار میروند، که اغلب در فرآیند تیگ از گازهای مخلوط خنثی استفاده میشود، در بعضی موارد هم از مخلوطی که کمی گاز فعال دارد استفاده میشود (مانند مخلوط آرگون اکسیژن و… ).   

هنگام جوشکاری با پروسه میگ MIG گازهای خنثی خالص در جوشکاری فولاد، قوس با مشخصات خوب فراهم نمیکنند، در حالیکه گاز دی اکسید کربنCO2  خالص که گازی فعال است، قوسی با مشخصات خوب فراهم میکند. همچنین در فرآیند میگ MIG آرگون با مقدار کمی اکسیژن خصوصیات نفوذ را بهبود بخشیده و مهره جوش را کنترل میکند ( ظاهر جوش خوبی میدهد). و همچنین سوختگی کناره جوش، ناشی از عمل خیس شدگی را رفع میکند.

مخلوط گازهای آرگون و دی اکسید کربن CO2)) مخلوط خوبی برای جوشکاری فولاد است. مخلوط سه تایی گازهای آرگون، دی اکسید کربن و اکسیژن یا مخلوطهای سه تایی آرگون، دی اکسید کربن وهلیوم ترکیبات ویژه أی هستند که در فرآیندهای تیگ و میگ برای جوشکاریهای خاص فلزاتی با فلزپایه پیچیده بکار میروند.     

گاز آرگون:

آرگون گازی است بی رنگ، بی بو، بی مزه و بطور نسبی در مقایسه با گازهای بی اثر دیگر فراوانتراست. گازآرگون گاز فرعی که درهوا وجود دارد ( هر یک میلیون فوت مکعب هوا شامل 93 هزار فوت مکعب گاز آرگون است و همچنین گاز آرگون 1.4 برابراز هوا و 10 برابراز هلیوم سنگینتر است).

پروژه کارآفرینی تولید الکترود جوشکاری

اختصاصی از فی لوو پروژه کارآفرینی تولید الکترود جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات: 44 صفحه

فرمت اجرایی : Word قابل ویرایش 

  قابل اطمینان از جامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی   

فهرست فصل ها

فصل اول کلیات

فصل دوم روش انجام کار

فصل سوم امور مالی طرح

فصل چهارم جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

درسنجشهای الکتروشیمیایی ، الکترود یکی از مهمترین اجزای یک سلول الکتروشیمایی است. الکترود ، تیغه‌ای فلزی است که با الکترولیت در تماس بوده و باعث انتقال الکترون از مواد داخل سلول  مواد عمل کننده ، یونیزه کننده و …  به مدار خارجی و یا از مدار خارجی به مواد می‌شود. هر سلول الکتروشیمیایی دارای دو الکترود است.

واکنشهای اکسایشی و کاهشی در سطح الکترودها صورت می‌گیرد. الکترودی که در آن ، عمل اکسایش صورت می‌گیرد، کاتد نام دارد. الکترودها را بوسیله رابطهای فلزی که عبور جریان الکتریکی را بین آنها ممکن می‌کنند، به هم وصل می‌کنند. وقتی الکترولیتهای ناحیه کاتدی و آندی از لحاظ نوع و یا غلظت ، تفاوت داشته باشند، باید آنها را بوسیله رابطی از الکترولیتها به یکدیگر مربوط کرد تا هم جریان کامل شود و هم از اختلاط الکترولیتها جلوگیری شود.

معمولا پلهای نمکی برای این کار استفاده می‌شوند.

  معرفی الکترود بوسیله علائم شیمیایی

برای معرفی الکترود بوسیله علائم شیمیایی ، علامت مواد سازنده آن‌را در یک خط پهلویی هم می‌نویسند. در این حالت بین الکترولیت و بقیه اجزا ، خط عمودی قرار می‌دهند. این خط ، نشانگر آن است که پتانسیلی بین دو قسمت برقرار می‌شود. اگر هر یک از دو بخش ، شامل چند فلز باشد، بین فازها ، کاما،قرار می‌دهند. برای حالت فیزیکی فازها علائم S برای جامد ، L برای مایع و g را برای گاز استفاده می‌کنند.

دانلود مقاله ایمنی جوشکاری

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله ایمنی جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات22

در ابتدا در شروع به کار در کارگاه جوشکاری یک جوشکار باید از ایمنی کامل برخوردار باشد. تا آسیبی شامل حال جوشکار نباشد. یک جوشکار باید به تمام وسایل ایمنی جوشکاری شامل: ماسک جوشکاری- پیش بند چرمی- دستکش چرمی- انبردست و عینک ها یکی برای جوشکار اکسی استیلن و دیگری عینکی که بیشتر برای گل زدن و کارهای فرزکاری استفاده می شود. از گوشی نیز در مواقعی که کارهای پر سر و صدا مانند سنگ زدن، چکش کاری و از این قبیل باید استفاده کرد. و از هر کدام از این وسایل متناسب با کاری که می خواهی انجام بدهی باید استفاده کرد مثلاً از عینک که برای جوشکار اکسی استیلن استفاده می شود نمی توان به جای ماسک جوشکاری استفاده کرد. یا برعکس و هر کدام از این وسایل اگر در جای مناسب و به موقع خود استفاده شوند مانع از بروز حوادث و آسیب به شخص جوشکار می شود. به عنوان مثال ماسک جوشکاری مانع از ورود اشعه های مضر به چشم جوشکار می‌شود. (اشعه ها فرابنفش مادون قرمز و …) و قابل ذکر می باشد که هنگام استفاده از جوشکار گازهای محافظ از ماسک های تنفسی مخصوص باید استفاده کرد. خود گازهای محافظ در حین جوشکاری پخش شده و از مسیر تنفسی انسان وارد ریه ها و شش ها می شود که بسیار خطرناک می باشد و اثرات سوء دارد که دیگر قابل جبران نمی باشد. اگر در مواقعی غیر جوشکاری گازهای محافظ از ماسک تنفسی استفاده شود، مانند جوشکاری برق یا اکسی استیلن بسیار بهتر می باشد.
در کارگاهی که کار می کنید باید مسائل ایمنی رعایت شده‌باشد. نظیر اینکه هواکش در کارگاه موجود باشد. پس از اینکه ایمنی کارگاه و خود مطمئن شدید، شروع به کار می‌کنید. در جوشکاری اکسی استیلن که از دو گاز استفاده می شود، یکی گاز سوختنی و دیگری اکسیژن می باشد. گازهای سوختنی که از منابع طبیعی- متان- اتان- بوتان- پروپان- آستیلن می باشد و در جوشکاری اکسی استیلن بیشتر از گاز سوختنی آستیلن استفاده می شود. زیرا بیشترین حرارت را در بین گازهای موجود ایجاد می کند. حرارتی معادل 3200.
اکسیژن از تجزیه آب یا تقطیر هوا بدست می آید. و اکسیژنی که از تقطیر هوا بدست می آید دارای کیفیت بهتری نسبت به اکسیژنی می باشد که از تجزیه آب بدست می آید. زیرا این اکسیژن دیگر دارای رطوبت (آب) نمی باشد. و استیلن از تماس سنگ کاربیت به اضافه آب استیلن به دست می آید. و هر دو گاز هر یک به طور جداگانه درون کپسولی قرار گرفته که کپسولها یا 40 لیتری می باشند یا 20 لیتری و بر سر هر کپسول رگلاتور قرار گرفته است. که رگلاتور اکسیژن با آستیلن متفاوت می باشد رگلاتور اکسیژن 150bar (بار) را نشان می دهد و رگلاتور آستیلن 15بار را نشان می دهد و این بیانگر آن می باشد که هر کپسول چه فشاری را تحمل می کنند و مقدار گاز درون کپسول می باشد. در مورد کپسول استیلن که در کنار آن یک کپسول کوچک قرار گرفته که آب درون آن می باشد و استیلن قبل از ورود به شلنگ از آن عبور می کند و این کپسول آب کوچک برای این می باشد وقتی که شعله از درون شلنگ بخواهد به کپسول استیلن برسد آب جلوگیری می کند و مانع از بروز حادثه می‌شود. قبل از رسیدن شلنگ ها به بک دو شیر بر سر آنها قرار داده می شود و هنگام کار آنها را باز می کنیم و شروع به کار می کنیم و در مورد استفاده از استیلن ما دارای سه شعله می باشیم: 1- شعله خنثی 2- شعله احیا 3- شعله اکسید.
1- شعله خنثی: در این شعله مصرف گازها یک به یک می باشد و برای جوشکاری مس- استیل- فولاد- آهن آلات صنعتی.
2- شعله احیا: در این شعله مصرف گازها برابر نبوده و مصرف گاز استیلن 2 الی 3 بیشتر از گاز اکسیژن می باشد و برای جوشکاری چدن- آلومینیوم- لحیم کاری سخت (برنج و نقره…).
3- شعله اکسید: در این شعله هم مصرف گازها برابر نبوده و مصرف گاز اکسیژن 2-3 بیشتر از گاز استیلن می باشد و عکس شعله می باشد. جوشکاری برنج
لحیم کاری خود به دو دسته سخت و نرم تقسیم بندی می شود. لحیم کاری زیر 450 درجه را لحیم کاری نرم و بالای 450 درجه را لحیم کاری سخت گویند.
لحیم کاری نرم بیشتر برای قلع و سرب استفاده می شود.