پایان نامه رشته تاسیسات انرژی‌خورشیدی وکاربرد آن درگرمایش‌ومقایسه این سیبستم با سیستم حرارت مرکزی برای ..

اختصاصی از فی لوو پایان نامه رشته تاسیسات انرژی‌خورشیدی وکاربرد آن درگرمایش‌ومقایسه این سیبستم با سیستم حرارت مرکزی برای .. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پایان نامه رشته تاسیسات انرژی‌خورشیدی وکاربرد آن درگرمایش‌ومقایسه این سیبستم با سیستم حرارت مرکزی برای .. با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 110

دانلود پایان نامه آماده

مقدمه

سالیان دراز بشر بدون توجه به این موضوع که شاید روزی انرژی های فسیلی به پایان برسد به مصرف این نوع انرژی‌ها می پرداختند‌، با پیشرفت صنعت وپدیده‌هایی مثل انقلاب صنعتی باعث شد مصرف انرژی های فسیلی دوچندان شود واین موضوع در سرتاسر جهان از اهمیت زیادی برخوردار گردد. اما امروزه محققان با مطالعات پی درپی درباره مسایل روز به این نتیجه دست یافته اند که تا چندی دیگر این انرژی ها تمام می شوند وبرای تامین انرژی آیندگان باید چاره ای اندیشید وروی به انرژی های نو و تمام ‌نشدنی آورد .

فهرست مطالب
عنوان    صفحه

مقدمه     1
1      تاریخچه انرژی خورشیدی     2
2      خورشیدچیست؟    3
فصل اول: مقدمه ای بر کاربرد انرژی خورشیدی
 1-1      استفاده از انرژی حرارتی خورشید    6
 1-2     کاربرد غیر نیروگاهی    6
     1-2-1    آبگرمکن های خورشیدی وحمام خورشیدی    6
     1-2-2    گرمایش وسرمایش ساختمان وتهویه مطبوع خورشیدی       6
     1-2-3    آب شیرین کن خورشیدی    7
     1-2-4    خشک کن خورشیدی    7
     1-2-5    کوره خورشیدی    9
     1-2-6    خانه های خورشیدی    10
 1-3      سیستم های خورشیدی    11
فصل دوم: مقایسه سیستم خورشیدی وسیستم حرارت مرکزی
    2-1    شرح جرییات سیستم    13
    2-2    قابلیت اجرا     15
    2-3    کد های اجرایی    16
    2-4    الزامات طراحی یکپارچه    16
    2-5    هزینه وبهره وری    18
    2-6    مزایا    19
    2-7    جزییات طراحی    19
    2-8    کارکردونگهداری    22
    2-9    راه اندازی اولیه    23
فصل سوم: آبگرمکن های خورشیدی      24
فصل چهارم: سیستم های هوای گرم خورشیدی
    4-1      سیستم های گرمایش خورشیدی    34
     4-1-1    سیستم های گرمایش هوای گرم خورشیدی    3

  4-1-1-1     سیستم های غیر فعال    34
 4-1-1-1-1     سیستم با بهره گیری مستقیم    35

   4-1-1-1-2     سیستم دیوارهای ذخیره گرما    37
  4-1-1-1-3     سیستم گلخانه ای    38
   4-1-1-1-4     سیستم های سیفون گرمایی    39
  4-1-1-2     سیستم های فعال    41
  4-1-1-3     مقایسه سیستم های فعال وغیر فعال    43
  4-1-1-3-1  سیستم های ترکیبی خورشیدی وانواع آن    44
  4-1-1-4     سیستم های گرمایش آب غیر مستقیم    46
   4-1-1-4-1     سیستم های تخلیه به پشت    47
   4-1-1-4-2     سیستم های ذخیره سازی گیرنده یکپارچه    48
   4-1-1-4-3     سیستم های سایت - ساخت    48
  4-1-1-4-4     گیرنده های خورشیدی تراوشی    49
  4-1-1-4-5     حوض خورشیدی کم عمق    49
  4-1-3    گرمکن های استخری    50

   4- 2     سیستم گرمایش از کف خورشیدی    51
    5 -2     شیوه های گرمایش محیط    53
فصل پنجم: طراحی سیستم های خورشیدی
5-1    گرمایش فضا وآبگرم مصرفی    56
5-2    تعیین اندازه سیستم های سرمایش وگرمایش خورشیدی    57
5-3    روش های ارزیابی عملکرد    58
5-4    محاسبات تحلیلی با استفاده از شبیه سازی ونمودار f    59
5-5    طراحی یک نمونه پروژه سیستم ترکیبی     63
5-6    محاسبات تابش خورشیدی باروش RTS    77
فصل ششم: سیستم های توزیع خورشیدی وطراحی آن
6-1    سیستم توزیع خورشیدی    92
6-2    انواع سیستم های توزیع خورشیدی    93
     6-2-1    سیستم های ترموسیفون    93
     6-2-2    سیستم های گردش اجباری مستقیم    94
     6-2-3    سیستم‌های گردش اجباری غیر مستقیم    95
     6-2-4    سیستم های کلکتور ترکیبی    96
6-3    طراحی کلی سیستم های توزیع خورشیدی    96
     6-3-1    تعیین اندازه لوله ها درسیستم های خورشیدی    96
     6-3-2    دمای کارکرد سیستم های گرمایش خورشیدی    97
     6-3-3    محیط واسطه انتقال حرارت    98
     6-3-4    سیستم های بازگشت آب    100
     6-3-5    مبدل های حرارتی و سیالات مورد استفاده برای تبادل حرارت    102
     6-3-6    ملاحظات لوله کشی سیستم های گرمایش خورشیدی    103
     6-3-7    حفاظت سیستم در برابر نشتی    105
     6-3-8    رسوب کردن اتیلن گلیکول    106
     6-3-9    سیستم های ذخیره انرژی    106
     6-3-10  مواد و تجهیزات    107
6-4    مراحل اساسی در انتخاب تجهیزات خورشیدی     108
6-5    کارایی بازدهی کلکتور    109
نتیجه گیری     113
فهرست منابع    114     





فهرست شکلها
     عنوان    صفحه
شکل ‏1 1: اجاق خورشیدی    8
شکل ‏1 2: کوره خورشیدی    9
شکل ‏1 3: کوره خورشیدی    9
شکل ‏3 1: روش ترموسیفون در تهیه آب گرم بهداشتی    26
شکل ‏3 2: مخزن ذخیره آبگرم کن خورشیدی خانگی    28
شکل ‏3 3: آبگرمکن خورشیدی با مخزن افقی و سیرکولاسیون طبیعی    28
شکل ‏3 4: آبگرمکن خورشیدی خانگی      29
شکل ‏3 5: دیاگرام کامل یک سیستم آبگرمکن خورشیدی    30
شکل ‏3 6: اتصال دو گردآور بطریق معکوس و موازی    31
شکل ‏4 1: کاربرد انرژی خورشیدی در گرمایش اتاق مسکونی    36
شکل ‏4 2: سیستم سیفون گرمایی    40
شکل ‏4 3: سیستم ترکیبی برای تامین آب گرم و گرمایش    44
شکل ‏4 4: سیستم ترکیبی در یک خانه مسکونی    45
شکل ‏4 5: کاربرد انرژی خورشیدی بمنظور گرم کردن آب استخر    50
شکل ‏4 6: منحنی آسایش برای سیستم های گرمایشی    53
شکل ‏5 1: سیستمی برای گرمایش فضای مسکونی و آب گرم مصرفی    56
شکل ‏5 2: نمونه شبیه سازی در نمودارf     61
شکل ‏5 3: نمونه شبیه سازی در نمودارf    62
شکل ‏5 4: پلان نمونه برای طراحی ساختمان    63
شکل ‏6 1: ساختار کلی سیستم ترموسیفون    94
شکل ‏6 2: سیستم های گردش اجباری مستقیم    95
شکل ‏6 3: سیستم‌های گردش اجباری غیر مستقیم    95
شکل ‏6 4: برش یک کلکتور خورشیدی    110

گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات صنایع چدن و آلمینیوم

اختصاصی از فی لوو گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات صنایع چدن و آلمینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات صنایع چدن و آلمینیوم بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق وکامل طراحی شده وجهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.  هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی  مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.    (( مواد قالب و افزودنی ها )) مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد : 1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی 2- مواد قالبگیری دائمی  ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم . موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.     ماسه     یکی از مهمترین مواد مورد مصرف  در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف  در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود. اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود. اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم  می شود و نفوز گاز  افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود. ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :  )ZrSiO21- زیرکن (  )FeCr2O42- کرومیت (   )Mg – Fe) 2SiO23- اولین      )FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (  سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو  صورت   ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (  )  در تشکیل کانیها شرکت دارد.

 فهرست
شماره صفحه    عنوان
    
صفحه 3    مواد قالب و افزودنی ها    1
صفحه 13    کوره ها و ذوب فلزات    2
صفحه 15    منابع آلودگی مذاب وحذف آنها    3
صفحه30    سیستم راهگاهی     4
صفحه42    تغذیه و مبرد     5
صفحه 18    اندازه گیری مقدارمس در سولفات مس    6
صفحه 22    تعیین درجه خلوص روی
    7
صفحه 26    تعیین درصد سیلیسیم در چدن
    8
        

گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات ابزار دقیق تراشکاری

اختصاصی از فی لوو گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات ابزار دقیق تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات ابزار دقیق تراشکاری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 37

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارورزی,گزارش کارآموزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و قابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

مقدمه ای در مورد ابزار دقیق تراشکاری

ابزار دقیق رشته جدیدی است که امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می کند.  ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشکیل شده است که عبارتد از : ۱.اندازگیری                 ۲.کنترل                    ۳. محرکها(ادوات خروجی) این سه مجموعه در کنار یکدیگر مکمل یک سیستمی به نام سیستمهای کنترل اتوماتیک می باشند که این سیستم کنترل اتوماتیک وظیفه انجام کنترل فرایندی را در یک مجموعه عملیاتی بر عهده دارد . ۱.اندازه گیرها قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می کند.پارامترهای مختلفی در صنایع برای کنترل اندازه گیری می شود مهمترین پارامترهایی که در صنعت برای کنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از : ۱.اندازه گیری فشار                                 measuroment of the pressure ۲.اندازه گیری جریانات سیالات                       measuroment of the flow  ۳.اندازه گیری درجه حرارت           measuroment of the temprature   ۴.اندازه گیری ارتفاع مایعات                           measuroment of the level   علاوه بر این پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند اما بعلت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می شود و در ادامه اگر فرصتی بود توضیحاتی در مورد آنها داده می شود این پارامترها عبارتند از : اندازه گیری سرعت ـ اندازه گیری لرزش ـ آشکار سازهای دود و شعله ـ دستگاههای آنالایزر ۲.کنترل کننده ها  قسمت دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد.در ادامه پیشرفت  علم  کامپوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند وتغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت  امروزه کنترل کنندهای جدید تری بنام DCS  (سیستم کنترل کننده توزیع پذیر) و کنترل کننده های فازی وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند. ۳.محرکها (ادوات خروجی) محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها  عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر    می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند که در بحث ادوات خروجی به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت. تا این قسمت به معرفی اجمالی رشته ابزار دقیق پرداختیم و قسمتهای کاری مختلف این رشته گفته شد. از بخشهای دیگر وارد جزییات هر یک از بخشها می شویم و به توضیحات در مورد این ادوات  می پردازیم.در ادامه با یک مثال به توضیح یک حلقه کنترلی برای کنترل دمای آب خروجی بویلر( دیگ بخار) توضیح داده می شود. آشنایی کلی با مکان کارآموزی  در این مکان که شامل دستگاه ها و تجهیزات مختلف تراش و براده برداری می باشد انواع کارهای مختلفی از جمله تراش سیلندر – میل لنگ – شاتون – سر سیلندر – سوپاپ – یاتاقان و .... پولیش قطعات انواع ماشین های سبک و سنگین – سواری – کامیون – اتوبوس – کامیونت انجام می گیرد و نیز در این مکان تجهیزات و وسائل مختلفی از جمله میل لنگ تراش – شاتون تراش – سیلندر تراش – سرسیلندر تراش – پولیش دستگاه تراش – پرس- کف سرسیلندر تراش موجود می باشد، که انواع کارهای مربوط تراش و فیکس کردن قطعات مربوط به موتور را بر عهده می گیرد و همچنین این مکان صنعتی با بهره گیری از این تجهیزات که در نوع خود بهترین هستند باعث رضایت مشتریان را فراهم می آورد. ابزارهای برشی و نگهدارندة ابزار برای به کار گیری مؤثر از یک ماشین تراش،ماشین کار باید معلومات کافی دربارة ابزارهای برشی و تیز کدن آنها برای تراشکاری مواد مختلف داشته باشد.برای براده برداری از قطعه کار باید لبة برشی ابزار در تماس با قطعه کار در حال گردش قرار داده شود.در بسیاری موارد،از ابزارهای برشی یک لبه HSS برای براده برداری استفاده می شود. ابزارهای برشی HSS کوچک را معمولاً در یک ابزار گیر می بندند.این گونه ابزارگیرها در مدلهای صاف،راست تراش و چپ تراش ساخته می شوند.برای تشخیص یک ابزار گیر راست تراش از چپ تراش،ابزار گیر را در دست گرفته و به نوک ابزار نگاه کنید.اگر نوک ابزار به طرف راست تمایل دارد،آن را راست تراش و اگر نوک آن به طرف چپ تمایل دارد،آن را چپ تراش می نامند.در اغلب ماشین های تراش از یک پایه ابزار گیر چند طرفه گردان برای نصب ابزار برشی استفاده می گردد.این پایه،برجک یا تارت(Turret) نیز نامیده می شود.پایه های ابزار گیر معمولاً چهار طرفه هستند و می توان حداکثر چهار ابزار برشی روی آن نصب کرد.با شل کردن اهرم گردان روی پایه می توان آن را چرخاند تا لبة برشی مورد نظر در موضع براده برداری قرار گیرد.سپس باید اهرم را مجدداً محکم نمود. ابزارهای خشن تراش وقتی در تراشکاری عمق براده برداری زیاد باشد و حجم براده زادی از قطعه کار برداشته شود،به این عمل خشن تراشی می گویند.در ابزارهای HSS خشن تراش،لبه برشی صاف است و نوک آن کمی گرد شده است.با این فرم لبه برشی می توان عمق براده زیادی را با سرعت پیشروی زیاد تراشکاری کرد.زاویه آزاد جانبی اندک در این ابزار سبب می شود که پشت لبة برشی بخوبی تقویت شده باشد. واضح است که یک ابزار خشن و چپ تراش در جهت چپ به راست به خوبی براده برداری می کند.همجنین یک ابزار راست تراش خشن در جهت مخالف،یعنی راست به چپ باید به کار گرفته شود. ابزارهای ظریف تراش نوک یک ابزار ظریف تراش گردتر از نوک یک ابزار خشن تراش است.اگر لبه برشی این ابزار پس از سنگ زدن،با سنگ پرداخت کاری دستی پرداخت شود،سطح تراشکاری شده با این ابزار کاملاص صیقلی خواهد بود.برای ظریف تراشی با این ابزار باید عمق براده کم و سرعت پیشروی نیز کم باشد.همانند ابزارهای خشن تراش،این ابزار را نیز به صورت راست تراش و چپ تراش می توان آماده کرد. پیشانی تراشی قطعه ای که بر روی گیره نظام بسته شده است. یک ابزار برشی مناسب که نوک آن گردی کمی داشته باشد،برای پیشانی تراشی استفاده می گردد.ساپورت مرکب به اندازة 30 درجه به طرف راست چرخانده شده و بدنه ابزار برشی را با زاویه ای کمتر از 90 درجه نسبت به پیشانی قطعه کار تنظیم کنید.برای پیشانی تراشی،نوک ابزار باید دقیقاً در مرکز تنظیم گردد.ابزار برشی را با حرکت دادن ساپورت طولی به موضع تراشکاری جابجا کرده و ساپورت طولی را در این موضع قفل کنید. پیشانی تراشی را می توان در هر دو جهت انجام داد.می توان نوک ابزار را در مرکز قطعه کار قرار داده و پیشروی را به طرف بیرون هدایت کرد و یا برعکس این.رایج است که ابزار را در مرکز قرار داده و پیشروی ابزار را به طرف بیرون انجام داد.اگر قطر قطعه کار بیشتر از (38 mm) “2/11 باشد،می توان از پیشروی اتوماتیک ابزار استفاده کرد. با پیشروی ابزار پیشانی تراش از مرکز به طرف بیرون،کیفیت پرداخت سطحی خوبی به دست می آید.اگر نوک ابزار کمی بالاتر ار مرکز باشد،یک زائده کروی در مرکز قطعه کار باقی خواهد ماند.اگر نوک ابزار کمی پایین تر تنظیم شود،یک زائده استوانه ای در مرکز قطعه کار باقی می ماند.اگر زائده اضافی در پیشانی تراشی به وجود آید،باید نوک ابزار را تنظیم کرده و کار را مجدداً انجام داد. روتراشی ساده و پله تراشی روتراشی و پله تراشی یک قطعه که درون گیره نظام بسته شده،همانند قطعه ای که بین دو مرغک مهار شده است،انجام می شود.برای جلوگیری از خم شدن قطعه کار به هنگام روتراشی،لازم است قطعات بلند را ابتدا مته مرغک زده و سپس توسط مجموعه مرغک از طرف دیگر مهار نمود. مخروط تراشی قسمتی از یک قطعه کار را هنگامی مخروطی می نامند که قطر آن با یک نرخ ثابت در طول قطعه کار افزایش یا کاهش یابد. مخروط تراشی با ساپورت مرکب با این روش می توان هم مخروط داخلی و هم مخروط خارجی تراشید.طول مخروط تراشی در این روش محدود است،زیرا کورس حرکتی ساپورت مرکب محدود است.با توجه به اینکه صفحة مدرج زیر ساپورت مرکب بر حسب درجه مدرج شده  دقت مخروط تراشی در این روش در حد درجه است و بنابراین شیب مورد نظر را باید به صورت درجه گرد کرد.یک جدول تبدیل زاویه به شیب در هر فوت ارائه شده است. ماشین های تراش اساسی ترین ماشین های ابزار محسوب می شود.ابزار برشی در ماشین تراش قابل کنترل است و می توان آن را در جهت طولی بر روی بستر ماشین و در جهت عرضی توسط ساپورت عرضی و یا تحت زاویه خاص به حرکت درآورد. اندازه یک ماشین تراش اندازه یک ماشین تراش بر اساس قطر کارگیر و طبق بستر ماشین تعیین می گردد.قطر کارگیر عبارت است از حداکثر قطر قطعه کار که می تواند بر روی بستر ماشین بچرخد.طول بستر یک ماشین تراش،به صورت کلی و از ابتدا تا انتهای آن در نظر گرفته می شود. طول بستر یک ماشین تراش را نباید با طول کارگیر (حداکثر طول قطعه کار که بین مردمک و سه نظام قرار می گیرد) اشتباه گرفت.طول کارگیر عبارت است از طول بستر ماشین منهای طولهایی که توسط مجموعه مرغک و سه نظام اشغال می شود. قسمت های اصلی ماشین تراش وظیفه اصلی هر ماشین تراش،صرف نظر از میزان پیچیدگی آن،به گردش درآوردن قطعه کار در برابر لبه برشی یک ابزار می باشد.هر قطعه ای از ماشین تراش را می توان جزو یکی از مجموعه های زیر به حساب آورد: •    مجموعه محرکه ماشین ابزار، •    مجموعه نگهدارنده و گردش قطعه کار و  •    مجموعه نگهدارنده،محرکه و هدایت ابزار برشی. سیستم محرکه یک ماشین تراش در ماشین های تراش،قدرت موتور توسط یک گیربکس یا با استفاده از تسمه به مکانیزم محرکه ماشین منتقل می شود.سرعت گردش اسپیندل به روشهای زیر قابل تغییر است: •    جا به جایی چرخ دنده ها در گیربکس. •    تنظیم پولیهای تنظیم شونده به یک وضعیت جدید. •    جا به جا کردن تسمه بر روی پولیهای مختلف. •    کنترل سرعت به صورت هیدرولیکی  مهار قطعه کار و به گردش درآوردن آن مجموعه سه نظام،یک اسپیندل مرکزی دارد که تجهیزات نگهدارنده قطعه کار بر روی آن نصب می شوند. پولی قابل تنظیم در این ماشین،با استفاده از اهرم کنترل سرعت در بالای ماشین و به صورت هیدرولیکی باز و بسته می شود.در بسیاری از ماشین های تراش کوچک کنترل سرعت گردش اسپیندل،به کمک پولی های قابل تنظیم کنترل می شود. اسپیندل توسط بیرنگهای قوی یاتاقان بندی شده و از طریق تسمه یا چرخ دنده یا ترکیبی از اینها به گردش درمی آید.اسپیندل توخالی است و دهانه جلویی آن به صورت مخروط مورس سنگ زده شده است تا بتوان ابزارها و تجهیزات نگهدارنده دنباله مخروطی را در داخل آن نصب کرد.

فهرست مطالب
عنوان                                             صفحه
مقدمه ای در مورد ابزار دقیق تراشکاری                            1
آشنایی با مکان کارآموزی                                3
ابزارهای برشی و نگهدارنده ابزار                                3
ابزارهای ظریف تراش                                    4
پیشانی تراش قطعه ای....                                    5
روتراشی                                        5
ماشین های تراش                                        6
قسمت های اصلی ماشین تراش                                7
روش آج زنی                                        17
نتایج و پیشنهادات                                    18
انواع ماشین های فرز                                    19
تیغه فرزها                                        26

گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی

اختصاصی از فی لوو گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته تاسیسات عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 10

پروژه کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,,پروژه کارورزی,گزارش کار آموزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی

معرفی شرکت :

این شرکت در قالب کارگاه کوچکی تاسیس شد و طی سال های بعدی ، گسترش یافته و اکنون به یک مجموعه کارگاهی بزرگ تبدیل شده است . این شرکت با بهره گیری از 5 کوره و چند دستگاه برش و دستگاههای القای الکتریکی و یک آزمایشگاه ، کلیه عملیات حرارتی و ... را بر روی فولاد و قطعات آهنی انجام می دهد .   فعالیتهای این شرکت عبارت است از :  عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی سختکاری القایی ( اینداکشن ) تا عمق 7 میلیمتر  سمانتاسیون – نرماله – آنیل – کربوره  فنری کردن قطعات آهنی و چدنی فنرها گالوانیزه سفید – رنگی و کروماته با تست بالا سیاهکاری و فسفاته کاری برشکاری انواع فولادهای آلیاژی و لوله های صنعتی  آنالیز انواع فولاد – استیل – چدن – برنز و برنج  فرایندهای تولید :  مرحله اول بسته بندی (در فیکسچر و قید و بند کردن قطعات ) :  بسیاری از قطعات ، قید و بندهایش با مفتول سیمی است .  مرحله دوم :  قراردادن قطعات در پیش گرم ( فاکا ) : تادمای 250 درجه سانتی گراد درجه گرم شده برای از بین رفتن تنش های موجود در قطعات ( در هنگام ماشین کاری قطعات چون شکل و ظاهر اصلی از دست می رود ، تنش هایی ایجاد می شود که این تنش ها در دمای بین 200 تا 350 درجه سانتی گراد از بین می رود .  توضیح : قطعات در سالن آبکاری به دو دسته تقسیم می شوند :  دسته اول : قطعاتی که سخت کاری می شوند و در داخل کوره کم کربن قرار می گیرند . این قطعات به دلیل داشتن عناصر تشکیل دهنده کامل از جمله : کرومcr ، کربن c، واناریم v ، نیکل Ni ، احتیاجی به قرار دادن در کوره های پر کربن ( سمانتاسیون ) ندارند .  دسته دوم : قطعاتی هستند که سمانته می شوند و در داخل کوره های پر کربن قرار می گیرند . این کوره ها تشکیل شده از مقدار زیادی مواد شیمیایی که از جمله آنها دو سود کم کربن است و در دمای 900 تا 930 درجه به صورت مذاب در می آیند قرار می گیرند ، قرار می گیرند .در یک زمان معین که بر اساس شکل و فرم قطعه این مدت زمان تعیین می شود داخل کوره می رود ومرحله چهارم در یکی از وان های روغن ، آب ، و وان AS140 قرار می گیرند . تا کربن به عمقی در حدود mm 8/0 الی  mm 2/1 از هر طرف قطعه نفوذ کند .  مرحله پنجم :  قطعات بعد از اینکه در داخل یکی از کوره های سخت کاری با سمانتاسیون قرار می گیرند و در یکی از وان های ذکر شده در مرحله چهارم خنک می شود ، دارای حداکثر سختی از نظر نوع آلیاژ مربوط به خود قطعه می باشند . که در این مرحله بنا به خواست مشتری در داخل کوره ای به نام برگشت         ( تمپر ) می روند و در یک مدت زمان معین و در یک دمای مشخص که تلورانس این دما از 300 درجه تا 600 درجه متغییر است .  مرحله ششم :   بعد از این که قطعات از نظر نوع سختی به آن چه که در برگه مشتری قید شده می رسند ، در وان های آبی که تادمای 70 درجه می باشد قرار می گیرد تا نمک ها و املاحی که در حین انجام عملیات در روی قطعه نشسته است ، ازبین برود .  مرحله هفتم :  قطعات سخت کاری شده و سمانتاسیون شده بعد از شست و شو تمیز شدن به واحد آزمایشگاه فرستاده می شود برای انجام تست سختی سنجی که با دستگاههای مختلفی گرفته می شود و      های مختلفی دارد . ( HRC ، HV ، BR ) .  مرحله هشتم :  قطعات بعد از اینکه از آزمایشگاه تست سنجی شدند و کنترل کیفیت ، قبولی آنها را تایید کرد ، به واحد بسته بندی ، برای تحویل به مشتری فرستاده می شود و قطعات در جبعه هایی در اندازه ها و فرم های مختلف بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شوند .

دانلود پایان نامه رشته مهندسی برق (قدرت) طرح تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور

اختصاصی از فی لوو دانلود پایان نامه رشته مهندسی برق (قدرت) طرح تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پایان نامه آماده

دانلود  پایان نامه رشته مهندسی برق (قدرت)  طرح تاسیسات الکتریکی شرکت پارس کمپرسور با فرمت ورد و قابل ویرایش تعدادصفحات 202

مشخصات عمومی کارخانه

شرکت تولیدی وصنعتی پارس کمپرسور اولین وتنها تولید کننده دستگاههای مولد هوای فشرده (ایراند) درخاورمیانه در کیلومتر 27جاده ساوه ، بطرف جاده شهریار ، بعد ازخط راه آهن واقع می باشد . فعالیت این شرکت ازسال1354درزمینه صنعت هوای فشرده آغازگردید.
- سال1354شروع فعالیت این شرکت درصنعت هوای فشرده با تولید انواع کمپرسورهای پیستونی
- سال1364ساخت وتولیدکمپرسورهای صنعتی ومعدنی اسکروبرای اولین باردر ایران تحت لیسانس کمپانی باور- روتوکمپ ازکشورآلمان(بخش غربی)
- سال 1371توسعه شرکت بافضائی به وسعت45000مترمربع با23000 متر مربع سالنهای تولید و انبار و تجهیزات کارخانه به  ماشین آلات cnc
- سال1373دریافت مجوزتاسیس واحدطراحی مهندسی درزمینه انواع کمپرسور
- سال1376ساخت وتولیدایر-اند(دستگاه مواد هوای فشرده) برای اولین باردرسطح خاورمیانه تحت لیسانس باور-روتورکمپ
- سال1377دریافت گواهینامه نظام مدیریت و کیفیت ISO 9002 از SGSسوئیس برای نخستین 4باردرصنعت هوای فشرده کشور.
- سال1378ساخت وتولیدکمپرسورهای اکسرواویل فری(مطلق)بصورت تک مرحله ای ودومرحله ای وکمپرسورهای بلوئر،تحت لیسانس معتبربین المللی(اززنرآلمان).

2-قسمتهای کلی کارخانه

این کارخانه ازسه قسمت کلی تشکیل یافته است
1-2 قسمت اداری وعمومی
2-2 قسمت تولیدونگهداری
3-2 قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی
1-2قسمت اداری وعمومی
قسمت اداری که ساختمان آن ازپنج طبقه تشکیل شده است هرطبقه شامل دوسالن ویک اتاق به همراه آبدارخانه ودستشویی می باشد(تمام طبقات تیپ هم می باشند)همچنین قسمت نهارخوری آقایان وبانوان و نهارخوری مدیران وآشپزخانه درساختمانی مجزاقراردارد و ساختمان نگهبانی،جلوی درب ورودی شرکت واقع می باشد.
2-2 قسمت تولیدونگهداری
  الف) سالن CNC
ب)سالن آهنگری
ج)سالن نقاشی وتست
د)انباروسالن مونتاژ
ه)سالن برق
و)سالن تراشکاری،کابینت سازی ولوله کشی
ز)سالن کنترل تولید
ح)سالن کالای آماده تحویل
3-2 قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی
قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی شامل اتاق برق،تابلوهای برق موجوددرسالن هاوقسمت اداری ونهارخوری،دیزل ها،پست برق کارخانه،تلن خانه سیستم امنیتی،سیستم صوتی،سیستم اعلان حریق می باشد.
درشکلهای زیر نمای کارخانه ونمای سالن اصلی تولیدآمده است.


فهرست

فصل اول
1.    مشخصات عمومی کارخانه
فصل دوم
نحوه خط تولید و مراحل کار کارخانه
- مقدمه
انواع کمپرسورهای اسکرو
قسمتهای عمده یک دستگاه کمپرسور اسکرو پارس
- فرآیند تولید
فصل سوم
- برآورد بار مصرفی و تأمین انرژی مورد نیاز
- تخریب ضریب همزمان

فصل چهارم
       محاسبه و طراحی سیستم روشنایی
مقدمه
کمیتهای اصلی روشنایی
     لامپهای بخار جیوه
     لامپهای فلوئوسانت
     تصحیح ضریب قدرت
     طراحی روشنایی داخلی
     طراحی روشنایی خارجی
     محاسبه روشنایی محوطه
فصل پنجم
     کلیدهای اتوماتیک و فیوزها
مقدمه
     طبقه بندی کلیدها
     پریزهای برق
     سیستم گرمایشی
فصل ششم
     شناسایی و انتخاب سیم
    شناسایی و انتخاب کابل
     انواع کابل از نظر کاربرد
     کابلهای فشار قوی      u>3500
     کابل کشی داخل مراکز صنعتی
     سینی و نردبان کابل
     لوله کشی برق
     جعبه تقسیم و قوطی کلید
     حفر کانال خاکی
     محاسبه سطح مقطع هادی ها
1.    تعیین مقادیر سیمها و کابلها بر اساس جریان مجاز
2.    تعیین مقادیر سیمها و کابلها بر اساس افت ولتاژ مجاز
     نمونه محاسبه فیوز انتخابی موتور و کابل تغذیه آن
     نمونه محاسبه تابلوی موتوری موتورخانه   DPA
     نمونه محاسبه کابل و فیوز مربوطه به تابلوی نیمه اصلی  MDP-1
فصل هفتم
     تصحیح ضریب قدرت
     خازنهای صنعتی
     انواع تعدیل قدرت راکتیو روش محاسبه خازن مورد نیاز برای حذف توان راکتیو
     محاسبه بانک خازنی کارخانه
     محاسبه قدرت مصرفی کارخانه جهت درخواست ترانس
فصل هشتم
مقدمه
     سیستم اتصال زمین
     انواع الکترود های زمین
     عمق چاه و ابعاد الکترود صفحه ای
     طرح سیستم اتصال زمین پروژه
     خصوصیات زمین پروژه
      شرایط لازم برای مؤثر واقع شدن زمین کردن حفاظتی
فصل نهم
مقدمه
     طراحی سیستم برق اضطراری
     دیزل ژنراتور
      مشخصات ژنراتور شکست پارس کمپرسور
فصل دهم
مقدمه
     طراحی سیستم تلفن مرکزی و دوربین مدار بسته
     تلفن مرکزی
     دوربین مدار بسته
فصل یازدهم
مقدمه
     طراحی سیستم صوتی
     انواع بلندگو از نظر کاربرد
     جداول مهم برای انتخاب بلندگو
     انتخاب تقویت کننده (آمپلی فایر)
     زون بندی سیستم صوتی کارخانه
     نمونه محاسبات سیستم صوتی مربوطه به شرکت پارس کمپرسور
فصل دوازده
مقدمه
     سیستم های اعلام و اطفای حریق
•    تشخیص دهنده ها
•    سیستمهای اعلام حریق و مکانهای نصب آنها
•    مرکز کنترل یا فرمان
•    هشدار دهنده های صوتی
زون بندی سیستم اعلام حریق
منبع تغذیه
اطفای حریق
خاموش کننده های دستی