پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی

اختصاصی از فی لوو پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت تولید نانو پودر به روش پاشش حرارتی

37اسلاید

نانوپودر چیست؟

پودر‌ها ذرات ریزی هستند که از خُرد کردن قطعات جامد و بزرگ، یا ته‌نشین شدن ذرات جامدِ معلق در محلول‌ها به دست می‌آیند. بنابراین، نانوپودرها را می‌توان مجموعه‌ی از ذرات دانست که اندازه‌ی آنها کمتر از 100 نانومتر است. (اگر یک متر را یک میلیارد قسمت کنیم، به یک نانومتر می‌رسیم. طبق تعریف، ساختار نانومتری ساختاری است که اندازه‌ی آن کمتر از 100 نانومتر باشد.)

•پودرها در سه حالت نانوپودر به شمار می‌آیند:

•حالت اول: ساختار ذرات تشکیل‌دهنده‌ی پودر، در حد نانومتر باشد.
یعنی اگر ساختار ذرات تشکیل‌دهنده‌ی یک پودر را به صورت یکی از اشکال منظم هندسی در نظر بگیریم، میانگین اندازه‌ی اضلاع آن بین 1 تا 100 نانومتر باشد. مهمترین اشکال هندسی، کُره و مکعب‌اند. اگر ساختار ذرات تشکیل‌دهنده‌ی پودر را کُره فرض کنیم، باید قطر کُره کمتر از 100 نانومتر باشد و چنانچه ساختار آنها مکعب فرض شود، میانگین اضلاع مکعب باید در محدوده‌ی 1 تا 100 نانومتر قرار گیرد. برای مثال، بلورهای نمک طعام ساختاری مکعب‌شکل دارند. (شکل شماره‌ی 1)
یادآوری: اگر بیشترِ ذرات تشکیل‌دهندة پودر، ابعادی میان 1 تا 100 نانومتر داشته باشند، آن پودر، نانوپودر محسوب می‌شود.

حالت دوم: دانه‌های تشکیل‌دهندة پودر، ابعاد نانومتری داشته باشند.
در حالتی که اندازه‌ی ذرات تشکیل‌دهنده‌ی پودر از صد نانومتر بیشتر باشد، کافی است دانه‌های آن ابعاد نانومتری داشته باشند تا نانوپودر به شمار آیند. یک مثال برای فهم این موضوع، اتم‌هایی هستند که به صورت منظم و درون سلول‌هایی که آنها را "دانه" می‌نامیم، کنار هم قرار گرفته‌اند. مواد بلوری جامد نیز از سلول‌های ریزی تشکیل شده‌اند که به آنها دانه می‌گویند. درون هر دانه، اتم‌ها در یک جهت خاص و ردیف‌های موازی چیده شده‌اند و تفاوت دو دانة مجاورِ هم، تفاوت در همین جهت‌گیری اتم‌هاست.

پروژه موتورهای پاشش مستقیم ((GDI)). doc

اختصاصی از فی لوو پروژه موتورهای پاشش مستقیم ((GDI)). doc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل: word

قابل ویرایش 35 صفحه

مقدمه:

کاهش منابع سوخت‌های فسیلی و عدم پیشرفت سریع فناوری به‌کارگیری انرژی‌های نو در موتور‌ها، باعث توجه بیشتتر به موتورهای درونسوز شده است. یکی از مهم‌ترین تغییراتی که طی سال‌های اخیر در موتورهای درونسوز بنزینی اعمال شده، استفاده از فناوری تزریق مستقیم بنزین به داخل سیلندر است. تزریق مستقیم بنزین گونه‌‌ای متفاوت از تزریق سوخت در موتورهای مدرن 2 و 4 زمانه بنزینی است. در موتورهای تزریق مستقیم بنزینی، سوخت تحت فشار بالا قرار داده شده و از طریق ریل مشترک سوخت، مستقیماً به داخل محفظه احتراق هر سیلندر تزریق شده و مخلوط سوخت و هوا در داخل سیلندر تشکیل می‌شود. این در حالی است که در شیوه تزریق چند‌نقطه‌ای سوخت معمولی، پاشش سوخت در منیفولد هوا، پشت سوپاپ ورودی یا در پورت سیلندر رخ می‌دهد. در این مقاله، موتورهای تزریق مستقیم بنزینی از لحاظ چگونگی عملکرد، مزایا و معایب آنها با موتورهای تزریق غیرمستقیم بنزینی، مقایسه و بررسی شده است.

موتورهای آینده و چگونگی آن به بحث داغ محافل صنعتی و دانشگاهی تبدیل شده است. سوخت هیدروژن، سوخت گاز، سوخت‌های گیاهی به همراه موتورهای اصلاح شده بنزینی یا دیزلی و موتورهای هیبریدی گوشه‌ای از تلاش‌های صورت گرفته برای دستیابی به موتورهای جدید است. مرکز تحقیقات موتور آلمان نیز در یک بررسی، در زمینه موتورهای بنزینی نظیر کوچک‌سازی (Downsizing) ، موتورهای باتزریق مستقیم(GDI)و سیستم سوپاپ‌های کاملا متغیربرای ادامه حیات موتورهای احتراق داخلی در بحران سوخت و آلایندگی خودروها در ۱۰ سال آینده فن‌آوری‌های جدید را چاره‌ساز می‌داند.

قوانین اروپایی روی آلاینده‌های خطرناک اگزوز که در سال ۲۰۰۰ نسبتا سختگیرانه به اجرا درآمد، در سال ۲۰۰۵ سختگیرانه‌تر شده است. محدودیت‌های استاندارد آلایندگی(EURO IV) برای آلاینده‌های HC و NOX و ذرات معلق حدود ۵۰ درصد سطح کنونی این گازهای مضر است. استاندارد آلایندگی اروپا در سال ۲۰۰۴ مطابق با استاندارد EURO III بود. مرحله بعد در استانداردهای اروپایی که EURO V نامیده می‌شود، احتمالا با تمرکز بر ذرات معلق، به بهینه‌سازی بیشتری نیاز دارد.

از سال ۲۰۰۳ به بعد در کالیفرنیا باید حداقل ۱۰ درصد فروش هر سازنده خودرو خودروهایی با آلایندگی صفر یا معادل آن بوده باشد. نگرانی در مورد اثر گازهای گلخانه‌ای، خودروسازان اروپایی را وادار کرده است که تا سال ۲۰۰۸ خودروهایی تولید کنند که متوسط CO2 منتشره از آنها زیر ۱۴۰ gr/Km باشد.

یعنی کاهش مصرف سوخت باید به میزان بیش از ۲۵ درصد در مقایسه با سطح تعیین شده در سال ۱۹۹۵ باشد. همچنین کاهش بیشتر به سطح ۱۲۰ gr/Km تا سال ۲۰۱۲ نیز در سال ۲۰۰۳ تحت بحث و بررسی قرار گرفت.

از طرفی، همزمان با طرح مباحث آلایندگی، مشتریان نیازمند ایمنی و آسایش بیشتری نسبت به سابق خواهند بود که این مساله تنها با افزایش وزن خودرو میسر خواهد شد و واضح است که این موضوع با مصرف کمتر انرژی منافات دارد.

همچنین ضمن حفظ حداقل عملکرد خودرو، نباید هزینه مالکیت خودرو افزایش یابد. در این حال، کار طراحان بسیار سخت است.

از طرفی باید جلوی هزینه‌های اضافی را بگیرند و از سوی دیگر باید کاهش آلودگی را در کنار افزایش ایمنی و مصرف سوخت مورد توجه قرار دهند

ابداع سیستم‌های جدید تزریق با فشار بالا و پیشرفت در سیستم کاتالیست‌های DeNOx به اولین تولید انبوه موتورهای پاشش مستقیم بنزینی با شارژ طبقه‌ای منجر شده که کاهش مصرف سوخت بین ۱۰ تا ۱۵ درصد را به ارمغان آورده است.

فهرست مطالب:

خلاصه

مقدمه

تاریخچه

اختلاط سوخت واحتراق

چگونگی اختلاط سوخت در خودروها

معایب سیستم کاربراتوری

مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری در مقایسه با سیستم ها ی کاربراتوری

انواع سیستم های سوخت رسانی انژکتوری

سیستم های پاشش مستقیم سوخت(GDI)

مزایای استفاده از روش تزریق مستقیم

معایب استفاده از روش تزریق مستقیم

آماده سازی سوخت

تبخیر و اختلاط سوخت

ویژگی های جریان

روش های ایجاد مخلوط لایه بندی شده

انواع روش ها

شیوه ی احتراق هدایت شونده با استفاده از جریان هوا

شیوه های احتراق تزریق هدایت شونده

مشکلاتی که در شیوه ی تزریق هدایت شونده وجود دارند، عبارتند از

سیستم تزریق سوخت

پاشش مستقیم در فشار پایین

پاشش مستقیم فشار بالا با ریل مشترک سوخت

پمپ سوخت فشار بالا

ریل سوخت

شیرکنترل فشار یا رگلاتور

انژکتور پاشش فشار بالا

سرعت بخشیدن به احتراق

جریان های داخل سیلندر

شکل پیستون و مشخه های عمومی

منابع

منابع و مأخذ:

[1] Van basshuysen, Rechard(2009) Gasoline engine with direct injection, Veiweg Tuebner inc.BOOK

[2]Bosch GmbH,Robert(2006) Gasoline-engine management, John Wiley & Sons.BOOK.

[3]http://cars.about.com/b/2008/02/25/direct-fuel-injection-what-it-is-how-it-works.htm-1390/8/12.

[4]http://en.wikipedia.org/wiki/Gasoline_direct_injection- 1390/8/12.

[5] http://fa.wikipedia.org/wiki/%D8%AA%D8%B2%D8%B1%DB%8C%D9%82_%D9%85%D8%B3%D8%AA%D9%82%DB%8C%D9%85_%D8%A8%D9%86%D8%B2%DB%8C%D9%86 1390/8/20.

[6] http://www.aftabir.com/lifestyle/view/97948/%DA%A9%D8%A7%D8%B1%D8%A8%D8%B1%D8%A7%D8%AA%D9%88%D8%B1-%DA%86%DB%8C%D8%B3%D8%AA 1390/8/10

[7] http://khodroha.com/gdi1.htm 1390/7/21

[8] Geoffrey Cathcart, Rodney Houston and Steven Ahern(2004) The Potential of Gasoline Direct Injection for Small

Displacement 4-Stroke Motorcycle Applications.SAE/2004-32-0098 / 20044385.

پاشش فلزات (Metal Spray)

اختصاصی از فی لوو پاشش فلزات (Metal Spray) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه : 

     پدیده خوردگی پدیده‌ایست الکتروشیمیائی که در اثر همجواری سطوح و جداره‌های خارجی اجسام با محیط مجاور بتدریج و با مرور زمان در این سطوح بوجود خواهد آمد. خوردگی ممکن است از نوع :

1- شیمیایی : خوردگی در اثر مواد شیمیایی

2- EROSION : خوردگی در اثر برخورد ذرات جامد معلق در سیال عبورکننده با سطح

3- CORROSION : زنگ زدگی در اثر تماس با محیط مجاور

4- سایش : سایش دو سطح نسبت بهم باشد 

     اساساً مواد موجود در طبیعت علاقه دارند که بحالت خود برگردند مثلاً آهن و فولاد که در طبیعت معمولاً بصورت اکسید آهن یا سنگ اکسید وجود دارند پس از اخراج از معادن در مقابل فعل و انفعالات شیمیائی و روشهای مختلف علمی احیا شده و تبدیل به آهن خالص یا فولاد خالص می‌شوند و لذا این اجسام خاصیت برگشت به اصل خود را حفظ کرده و تحت شرائطی با تاثیرپذیری از محیط قادر خواهند شد که مجدداً اکسید شده و با از دست دادن خاصیتهای مختلف و در حقیقت پوسیده شدن برای صنایع مشکلات متعددی را ایجاد کنند.

   در سال 1965 هزینه‌های ایجاد شده ناشی از خوردگی در ایالات متحده آمریکا حدود 6 میلیارد دلار و همین خسارت در سال 75 به 70 و در سال 85 به یکصد و هفتاد میلیارد دلار رسیده است که بر اساس آمارهای بدست آمده حدود 15 الی 25 درصد از این خسارت قابل پیشگیری و نتیجتاً 75 الی 85 درصد آن قابل پیشگیری نمی‌باشد.

     آنچه برای یک محقق و دست‌اندکاران صنعت کشور مطرح است توجه به این امر مهم است که متاسفانه بنا بدلایل مختلفی میزان خساراتهای ناشی از خوردگی در صنعت روند افزایشی داشته که عمدتاً‌ بدلیل عوامل زیر می‌باشد.

• افزایش تاسیسات صنعتی به منظور تامین نیازهای جوامع
• افزایش آلودگی‌ها در سطح جهان

  بعلت خوردگی خسارت زیادی به صنایع کشور وارد می‌شود و لذا نگرشی عمیق به این امر مهم ملزم می‌سازد که برای پیشگیری از این هدر رفتن سرمایه‌هائی که گاها باعث تلفات جانی نیز می‌شوند چاره‌ائی بیندیشیم و تا حد ممکن زیانهای حاصل از این پدیده زیانبار را کاهش دهیم.

 برای مبارزه با پدیده خوردگی راههای مختلفی وجود دارد که بکارگیری هر روش تابع شرایط مختلف از قبیل نوع تاسیسات ، توان سرمایه‌گذاری ، شرائط آب و هوائی، حجم تاسیسات قابل حفاظت و بررسی اقتصادی در مورد صلاح سرمایه‌گذاری و غیره خواهد بود. بعلاوه پس از بررسی‌های مختلف با توجه به عوامل یاد شده و انجام کارشناسی‌های لازم در ابعاد مختلف روشهای مختلفی برای حصول به این هدف بشرح ذیل وجود دارد.

• انجام حفاظت‌های کاتودیک
• رنگ آمیزی تاسیسات
• آبکاری و پوشش دادن بروشهای سنتی
• پاشش فلزات

     از مجموعه عوامل چهارگانه فوق بحث خود را روی دستگاه پاشش فلزات بر روی سطوح خارجی اجسام متمرکز نموده و در این پروژه تلاش شده با توجه به امکانات موجود بررسی‌هائی را در مورد بکارگیری این تکنولوژی در حفاظت تاسیسات بعمل آورد. در حقیقت بکارگیری پوشش فلز روی سطوح اجسام بدلیل مقاومت بالای فلزات مناسب و رعایت مسائل مختلف تکنیکی و کسب مهارتهای لازم در نحوه استفاده میتوان نقش ارزنده خود را در افزایش طول عمر مفید دستگاهها نشان دهد. لذا لازم است قبل از پرداختن به نحوه کار و بررسی‌های مختلف علمی بکارگیری نوع فلزات ، در زمینه معرفی دستگاه و انواع روشهای آن بحث خواهیم کرد که در این پایان نامه در فصل اول آن سیستم فلز پاشی قوس الکتریکی که شامل بخش های معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی ، تجهیزات و الحاقات مربوطه ، آماده سازی سطح و غیره می باشد ، عنوان گردیده است . در فصل دوم سیستم فلزپاشی به روش پلاسما که شامل بخش های فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما ،  تجهیزات سیستم و غیره می باشد ، مطرح گردیده است . در فصل سوم سیستم فلزپاشی بروش شعله‌ائی که شامل بخش های سیستم فلزپاشی سیمی ، خصوصیات سیمهای مصرفی ،   دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی و غیره است مطرح گردیده است و در فصل چهارم کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد که شامل بخش های کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد ، کنترل ضخامت مواد اولیه ،   کنترل کیفیت مرحله آماده سازی و غیره است ، مطرح شده است . و در پایان منابع و مآخذ و ضمائم آورده شده است .                                                                        

فهرست مطالب :

مقدمه

فصل اول : سیستم فلزپاشی قوس الکتریکی

1-1 معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی

1-2 نحوه تشکیل قوس الکتریکی

1-3 تجهیزات و الحاقات مربوطه

1-4 آماده سازی سطح

1-5 راه اندازی سیستم

1-6 استحکام چسبندگی لایه‌های اسپری شده

1-7 پرداخت کاری

1-8 کنترل کیفیت

1-9 بررسی عوامل مؤثر در فلز پاشی قوسی

1-10 اثر فاصله پاشش

1-11 اثر فشار هوا روی میزان تخلخل

1-12 اثر استفاده از گاز خنثی در کاهش اکسیداسیون و کاهش تخلخل سطحی

1-13 اثر نوع گاز و فلزپاشی روی سختی لایه پاششی

1-14 اثر نوع فلزپاششی روی ساختار میکروسکوپی

1-15 سایر کاربردهای فلزپاشی

1-16 نتیجه‌گیری

فصل دوم : سیستم فلزپاشی به روش پلاسما(Plasma Spray)

2-1 فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما

2-2  تجهیزات سیستم

2-3 طرز کار سیستم

فصل سوم : دستگاه فلزپاشی به روش شعله‌ائی

3-1 دستگاه فلزپاشی سیمی

3-2 خصوصیات سیمهای مصرفی

3-3 دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی

3-4 تجهیزات مربوط به دستگاه پودر فلزپاشی

3-5 پارامترهای انتخاب پودر

3-6 مقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودری

3-7 انتخاب مناسبترین سیستم

3-8 هزینه

3-9 جوش آرگون

فصل چهارم : کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد

4-1 کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد

4-2 کنترل ضخامت مواد اولیه

4-3 کنترل ضخامت پوشش

4- 4 کنترل کیفیت مرحله آماده سازی

4-5  کنترل کیفیت نهایی

4-6 سیستم های ایمنی و بهداشتی

4-6-1 تجهیزات تهویه هوا

4-6-1-1 تهویه سالن فلز پاشی

4-6-1-2 تهویه سالن ماسه زنی

4-6-2 تجهیزات حفاظت صوتی

منابع و مآخذ

ضمایم

پاشش فلزات (Metal Spray)

اختصاصی از فی لوو پاشش فلزات (Metal Spray) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاشش فلزات (Metal Spray)

85 صفحه در قالب word

فهرست

مقدمه1
فصل اول – سیستم فلزپاشی قوس الکتریکی 5

                   1-1  معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی 6

                     1-2  نحوه تشکیل قوس الکتریکی8

                       1-3  تجهیزات و الحاقات مربوطه9

                     1-4  آماده سازی سطح13

                     1-5  راه اندازی سیستم15

                       1-6  استحکام چسبندگی لایه‌های اسپری شده 16

                     1-7  پرداخت کاری21

                     1-8   کنترل کیفیت22

                      1-9  بررسی عوامل مؤثر در فلز پاشی قوسی22

                    1-10  اثر فاصله پاشش23

                    1-11  اثر فشار هوا روی میزان تخلخل25

                    1 -12  اثر استفاده از گاز خنثی در کاهش اکسیداسیون و کاهش   

                                تخلخل سطحی 26

                     1-13  اثر نوع گاز و فلزپاشی روی سختی لایه پاششی 29

                   1-14  اثر نوع فلزپاششی روی ساختار میکروسکوپی30

                   1-15  سایر کاربردهای فلزپاشی32

                     1-16  نتیجه‌گیری33

فصل دوم- سیستم فلزپاشی به روش پلاسما ( Plasma Spray )

35

                     2- 1  فلزپاشی  با استفاده از روش پلاسما36

                     2-2  تجهیزات سیستم40

                      2-3  طرز کار سیستم43

فصل سوم- دستگاه فلزپاشی به روش شعله‌ائی45

                        3-1 دستگاه فلزپاشی سیمی46

                        3-2  خصوصیات سیمهای مصرفی53

                       3-3  دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی58

                      3-4  تجهیزات مربوط به دستگاه پودر فلزپاشی 58

                    3-5  پارامترهای انتخاب پودر 62

                    3-6 مقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودری 62

                    3-7  انتخاب مناسبترین سیستم   63

                    3-8  هزینه      64

                    3-9  جوش آرگون   66

فصل چهارم- کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد  70

                         4-1 کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد71

                        4-2  کنترل ضخامت مواد اولیه72

                         4-3  کنترل ضخامت پوشش72

                         4- 4  کنترل کیفیت مرحله آماده سازی73

                         4-5  کنترل کیفیت نهایی74

                         4-6  سیستم های ایمنی و بهداشتی75

                                4-6-1  تجهیزات تهویه هوا76

                                            4-6-1-1 تهویه سالن فلز پاشی77

                                            4-6-1-2  تهویه سالن ماسه زنی78

                                 4-6-2  تجهیزات حفاظت صوتی81

منابع و مآخذ84

ضمایم85

مقدمه:

      پدیده خوردگی پدیده‌ایست الکتروشیمیائی که در اثر همجواری سطوح و جداره‌های خارجی اجسام با محیط مجاور بتدریج و با مرور زمان در این سطوح بوجود خواهد آمد. خوردگی ممکن است از نوع 1- شیمیایی : خوردگی در اثر مواد شیمیایی 2- EROSION  : خوردگی در اثر برخورد ذرات جامد معلق در سیال عبورکننده با سطح 3- CORROSION  : زنگ زدگی در اثر تماس با محیط مجاور4- سایش : سایش دو سطح نسبت بهم باشد .

      اساساً مواد موجود در طبیعت علاقه دارند که بحالت خود برگردند مثلاً آهن و فولاد که در طبیعت معمولاً بصورت اکسید آهن یا سنگ اکسید وجود دارند پس از اخراج از معادن در مقابل فعل و انفعالات شیمیائی و روشهای مختلف علمی احیا شده و تبدیل به آهن خالص یا فولاد خالص می‌شوند و لذا این اجسام خاصیت برگشت به اصل خود را حفظ کرده و تحت شرائطی با تاثیرپذیری از محیط قادر خواهند شد که مجدداً اکسید شده و با از دست دادن خاصیتهای مختلف و در حقیقت پوسیده شدن برای صنایع مشکلات متعددی را ایجاد کنند.

     در سال 1965 هزینه‌های ایجاد شده ناشی از خوردگی در ایالات متحده آمریکا حدود 6 میلیارد دلار و همین خسارت در سال 75 به 70 و در سال 85 به یکصد و هفتاد میلیارد دلار رسیده است که بر اساس آمارهای بدست آمده حدود 15 الی 25 درصد از این خسارت قابل پیشگیری و نتیجتاً 75 الی 85 درصد آن قابل پیشگیری نمی‌باشد.

     آنچه برای یک محقق و دست‌اندکاران صنعت کشور مطرح است توجه به این امر مهم است که متاسفانه بنا بدلایل مختلفی میزان خساراتهای ناشی از خوردگی در صنعت روند افزایشی داشته که عمدتاً‌ بدلیل عوامل زیر می‌باشد.

• افزایش تاسیسات صنعتی به منظور تامین نیازهای جوامع
• افزایش آلودگی‌ها در سطح جهان

     بعلت خوردگی خسارت زیادی به صنایع کشور وارد می‌شود و لذا نگرشی عمیق به این امر مهم ملزم می‌سازد که برای پیشگیری از این هدر رفتن سرمایه‌هائی که گاها باعث تلفات جانی نیز می‌شوند چاره‌ائی بیندیشیم و تا حد ممکن زیانهای حاصل از این پدیده زیانبار را کاهش دهیم.

     برای مبارزه با پدیده خوردگی راههای مختلفی وجود دارد که بکارگیری هر روش تابع شرایط مختلف از قبیل نوع تاسیسات ،  توان سرمایه‌گذاری ،  شرائط آب و هوائی، حجم تاسیسات قابل حفاظت و بررسی اقتصادی در مورد  صلاح سرمایه‌گذاری و غیره خواهد بود. بعلاوه پس از بررسی‌های مختلف با توجه به عوامل یاد شده و انجام کارشناسی‌های لازم در ابعاد مختلف روشهای مختلفی برای حصول به این هدف بشرح ذیل وجود دارد.

• انجام حفاظت‌های کاتودیک
• رنگ آمیزی تاسیسات
• آبکاری و پوشش دادن بروشهای سنتی
• پاشش فلزات

     از مجموعه عوامل چهارگانه فوق بحث خود را روی دستگاه پاشش فلزات بر روی سطوح خارجی اجسام متمرکز نموده و در این پروژه تلاش شده با توجه به امکانات موجود بررسی‌هائی را در مورد بکارگیری این تکنولوژی در حفاظت تاسیسات بعمل آورد. در حقیقت بکارگیری پوشش فلز روی سطوح اجسام بدلیل مقاومت بالای فلزات مناسب و رعایت مسائل مختلف تکنیکی و کسب مهارتهای لازم در نحوه استفاده میتوان نقش ارزنده خود را در افزایش طول عمر مفید دستگاهها نشان دهد. لذا لازم است قبل از پرداختن به نحوه کار و بررسی‌های مختلف علمی بکارگیری نوع فلزات ، در زمینه معرفی دستگاه و انواع روشهای آن بحث خواهیم کرد که در این پایان نامه در فصل اول آن سیستم فلز پاشی قوس الکتریکی که شامل بخش های معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی ،  تجهیزات و الحاقات مربوطه  ،  آماده سازی سطح و غیره می باشد ، عنوان گردیده است . در فصل دوم سیستم فلزپاشی به روش پلاسما  که شامل  بخش های فلزپاشی  با استفاده از روش پلاسما ،  تجهیزات سیستم و غیره می باشد ، مطرح گردیده است . در فصل سوم سیستم فلزپاشی بروش شعله‌ائی که شامل بخش های سیستم فلزپاشی سیمی ،  خصوصیات سیمهای مصرفی ،   دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی و غیره است مطرح گردیده است و در فصل چهارم  کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد که شامل بخش های کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد ،  کنترل ضخامت مواد اولیه ،   کنترل کیفیت مرحله آماده سازی  و غیره است ، مطرح شده است . و در پایان منابع و مآخذ و ضمائم آورده شده است .                                                                          

ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است

متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است