کتاب- آنچه درباره سیم و کابل میدانید- در قالب docx-در155 ص

اختصاصی از فی لوو کتاب- آنچه درباره سیم و کابل میدانید- در قالب docx-در155 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مراحل مختلف تولید به شرح ذیل می باشد:

1-   نازک کاری 

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.

در مرحله اول مفتول مس mm 8 توسط دستگاه راد به مفتول مس  mm10/1  تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

2-   مرحله آنیل کاری

کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (54 قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

3-   مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)

     این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد،-    

4-   مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی- سیم)

     در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

5-   مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)

     دستگاههای اکسترودرخط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش وپودرتالک می باشد.نحوه راه اندازی وتولید کابل به شرح ذیل می باشد .

6 - مرحله بسته بندی 

        این مرحله ازتولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.

دربسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی،وکیوم می شود .

فرایند کلی تولید کابل در ایران :

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم  .

ابتداء مفتول 8 میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول 8 میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که 38/1 میلیمتر رسیده در قرقره  اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد .

این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد .

سیم های 38/1 میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم  185/0 ، 234/0 ، 285/0 ، 375/0 تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد .

بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد . عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود .

قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی

دستگاه بانچر هدایت می شود . دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد

داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود .

مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می

پذیرد . مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر ، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند . سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقا تعیین گردد .

سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای 100 متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود .

از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن ، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد .

برچسب ها : 

مراحل تولید سیم و کابل

دسته: مقالات

2106

| بازدید: 2227

• پرینت  
• ایمیل

مراحل تولید سیم و کابل:

1. نازک کردن
2. مرحله آنیل کردن
3. مرحله بانچ
4. مرحله عایق کردن
5. مرحله روکش زنی
6. مرحله بسته بندی

نحوه انجام روشهای اجرایی:

     فرآیند تولید در شرکت سیما قدس با اخذ سفارش تولید از واحد برنامه ریزی آغاز می گردد. سفارش مشتری در صورتیکه تائیدیه کیفی را اخذ کرده باشد  با موجودی انبار مقایسه میشود. در صورت کافی نبودن موجودی ،برنامه تولید تنظیم و در صورت نیاز مواد اولیه تهیه و جهت تولید ارسال می گردد.

فرآیند تولید درشرکت سیماقدس،شامل 4 مرحله برای سیم و6 مرحله برای تولید کابل میباشد،چنانچه مواد نیمه ساخت مراحل میانی تولید موجودباشد،با تشخیص مدیر تولید،فرآیند تولید از مراحل بعدی آغاز می گردد.

مراحل مختلف تولید به شرح ذیل می باشد:

1-   نازک کاری

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.

در مرحله اول مفتول مس mm 8 توسط دستگاه راد به مفتول مس  mm10/1  تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.

2-   مرحله آنیل کاری

کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (54 قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.

3-   مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)

     این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد،-   

4-   مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی- سیم)

     در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.

6-   مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)

     دستگاههای اکسترودرخط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش وپودرتالک می باشد.نحوه راه اندازی وتولید کابل به شرح ذیل می باشد .

17 - مرحله بسته بندی

        این مرحله ازتولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.

دربسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی،وکیوم می شود .

کابل چیست؟

مقدمه

امروزه در صنعت برق بخش عظیمی از توزیع انرژی الکتریکی ، بویژه در فشار ضعیف بوسیله کابلها انجام می‌گیرد. البته برای انتقال انرژی الکتریکی فشار متوسط و قوی نیز در برخی موراد از کابلهای مخصوص استفاده می‌شود. کاربرد کابلها در تاسیسات الکتریکی بسیار وسیع و دارای اهمت زیادی است. کارخانجات کابل سازی انواع بسیار زیادی از کابلها را برای مصارف عمومی و خصوصی تولید می‌کنند. همچنین صدها هزار نفر تخصص با مهارتهای مختلف در بخشهای گوناگون این صنعت مشغول بکار هستند. البته علاوه بر بخش تولید و فشار قوی نیاز به مهلت و رعایت اصول فنی دارد.

ساختمان کابلها

کابلها بر اساس نوع کاربردی که دارند بسیار متنوع هستند و به شکلهای گوناگون در بازار یافت می‌شود. ساختمان و اجزای تشکیل دهنده کابلهای مخابراتی کاملا با کابلهای مورد استفاده در صنعت برق فشار قوی و فشار ضعیف تفاوت دارند.اما بطور کلی کابلها همواره از دو قسمت اصلی هادی و عایق تشکیل شده‌اند. تفاوت کابلها ناشی از نوع کاربرد آنهاست. یعنی نوع کاربردشان موجب می‌شود که جنس ، شکل ، تعداد ، سطح مقطع هادیها و عایقها با یکدیگر تفاوت داشته باشند. این تفاوتها موجب تقسیم بندی کابلها می‌گردد.

هادیها

هادیها از سیم مسی تقریبا خالص و دارای انعطاف قابل قبول یا از آلومینیوم یا آلیاژهای مخصوص ساخته می‌شوند. سطح مقطع هادیها با توجه به مقدار جریان عبوری و نوع کاربرد در اندازهای گوناگون و شکلهای متفاوت درست می‌شود.

دایره‌ای شکل تک رشته با علامت اختصاری (re) و چند رشته با علامت اختصاری (rm).

مثلثی (سه گوش) شکل تک رشته با علامت اختصاری (se) و چند رشته با علامت اختصاری (sm).

عایقها

عایق سیمها و غلافی که روی کابل قرار می‌گیرد، معمولا از جنس پلاستیک PVC (پلی وینیل کلراید) است البته عایقهای دیگری همچون کاغذ و برخی ترکیبات شیمیایی در بعضی کابلهای مخصوص مورد استفاده قرار می‌گیرند. این عایقها بر اساس شرایط کاری و محیطی و نوع مصرفی که دارند. از استحکام مکانیکی و مشخصه الکتریکی لازم برخوردار باشند. برای جلوگیری از اشتباه و جهت تشخیص سیمهای کابل از یکدیگر ، عایق سیمهای هادی را در رنگهای مختلف انتخاب می‌کنند.

غلاف کابلها

برای محافظت کابلها در برابر عوامل محیطی و ضربات مکانیکی آنها را بوسیله یک یا چند لایه (غلاف) از جنس (مس ، سرب ، فولاد) ، کاغذ پلاستیکی بویژه PVC می‌پوشانند. کابلها با توجه به لایه‌های خارجی آنها به انواع مختلفی تقسیم می‌شوند.

جریان مجاز قابل تحمل

جریان مجاز عبوری از سیمها و کابلها به گونه‌ای تعیین می‌شود که در هر نقطه از کابل ، حرارت تولید شده در هادیهای آن به خوبی به محیط اطراف منتقل می‌شود؛ بطوری که درجه حرارت عایق در سطح هادی سیمها و کابلهای PVC از 70 درجه سانتیگراد تجاوز نکند. جریان عبوری داده شده برای کابلهای برق وقتی در داخل خاک قرار می‌گیرد، بر مبنای قرار گرفتن کابل بر روی بستری از ماسه نرم است که پس از خاک ریزی به روی کانال سطح آن آجر فرش شود.

به علاوه ، کابل در مسیر خود می‌تواند داخل تعداد محدودی لوله فولادی که هیچ یک از آنها بیش از 6 متر نباشد، عبور کند. جریان مجاز کابلهایی که در هوای آزاد قرار دارند. بر اساس ضریب بار 1 و در هوای با درجه حرارت 30 درجه سانتیگراد است. جریان مجاز کابل هنگامی که کاملا در داخل آب قرار گرفته باشد 15/1 برابر جریان در کابل قرار گرفته در خاک است. اما باید توجه داشت که وقتی قسمتی از کابل در خاک یا هوای آزاد باشد. این قسمتها تعیین کننده جریان عبوری از کابل هستند.

افت ولتاژ در کابل

در شبکه‌های پخش انرژی الکتریکی اندازه سطح کابل تنها بر اساس جریان مجاز عبوری از آن انتخاب نمی‌شود بلکه طول کابل که متناسب با افت ولتاژ است نیز عامل تعیین کننده‌ای به شمار می‌آید.

شرایط نصب و قرار دادن کابلهای برق

کابلهای با عایق

گزارش کارآموزی رشته برق شرکت سیم و کابل زنجان

اختصاصی از فی لوو گزارش کارآموزی رشته برق شرکت سیم و کابل زنجان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته برق شرکت سیم و کابل زنجان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 120

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی است

(1) کابل :

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی به کار گیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پاگرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است . دست یابی به نخستین فناوری (فن آگاهی )برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1380 (1209 خورشیدی )نیز به عقب برمیگردد ،هر چند سرآغاز گسترش (جهانی شدن )این فناوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم برمی گردد سیمهای روکشدار به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام (گوتا پرچا )ساخته شدند (گوتا پرچا)ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان (لاستیکی )پیدا می کرد به این گونه سیمها ،سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .  گزارش ها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی (شکل گرفته از ماده گوتاپرچا ) در زمینه ی مخابرات (تلگراف و ...)کاربرد داشته اند . بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد :همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند.  با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ،روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249 خورشیدی )،برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و آمریکا به ایران باز شد .این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند (سیم )،(تیر)،(مقره )،(سیم کشی )و...را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند.  در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ی گوتاپرچا را که خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندندو آنها را در دمای 140- 130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را با مواد روغنی ،رزین یا موم اشباع می کردند ،حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند .  وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم وآب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی )بورل BOREL نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود بردو غلافها را بدون درز و یکپارچه برروی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی )شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام (باکلیت )شدند ،امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی )در آمریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژبالاتری را تحمل میکرد در راه دستیابی بدین ماده ،که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت (و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید )فرایندی ده ساله پیموده شده بود. پس از به کارگیری از این ماده ،صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کارگیرد . از این روند دستیابی به مواد عایق توانمندتر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز ادامه دارد .  در سال 1880 (1259 خورشیدی )(فرانتی )ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ،که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نوار بندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقشان نیرومندتر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ،صنعت کابلسازی پابه پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ،فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد . با بالا رفتن ولتاژو نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ،پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندر کاران با آنها آشناهستند یکی پس از دیگری پا به میدان میگذاشتند ،دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار میگردید،خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی )هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلزدارشده نیمه رسانا،توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام (پوشش هوخشتادتر )نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید،از این پس بود که فناوری کابلسازی برای برخورد با هرگونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت . در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانائی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کار بردهای صنعتی بیابند ،آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد . اینک صنعت کابل به مرحله ای برجسته گام می گذاشت و راهی را میجست که بتواند نیازهای آینده را پاسخگو باشد . ابتکار درخشان (فرانتی )در به کار گیری نوارهای کاغذ،دریچه ی مناسبی را باز کرد و روشی را پایه گذاشت که نزدیک به یک سده بر روند ساخت کابل در جهان چیرگی یافته و هنوز هم کابلهای فشار قوی بسیار دقیق و حساس را با این روش عایق بندی می کنندپس از آن که روغنها و رزینهای آغشته ساز کاغذها توانستند تا اندازه ای بر پدیده ی پیدایش جرقه های ریز در میان لایه های بسیار نازک کاغذها چیره گردند زمینه ی ساخت کابلهای فشار قوی هموار شد و این روند به (فرانتی )اجازه داد تا نخستین کابل 10 کیلو ولتی جهان را در سال 1890 (1269 خورشیدی )بسازد (در این سالها هنوز ناصرالدینشاه برایران فرمان می راند و هنوز از صنعت برق در این بخش از دنیا خبری نبود در سال 1264 یک دینام برق که تنها چند لامپ راروشن می کرد برای کاخ گلستان خریداری و در سال 1266 راه اندازی شده بود ولی این به معنای ورود برق صنعتی نمی توانست به شمار آید ،هر چند شاید مقدمات ورود آن به هند که بخشی از امپراتوری انگلیس به شمار می رفت و همچنین به امپراتوری عثمانی که هر دو همسایه ما بودند آغاز شده بود .

فهرست
عنوان                                                                   صفحه
(1 )کابل                                             6                                                                            
(1-1 )کابل های بسپاری                                                            10                                                          
(2-1 )تاریخچه کابل سازی در ایران                                            16                                            
(3-1 ) مراحل کابل سازی                                                              26
(4-1 )مراحل تولید کابل  70 * 12 *3 سکتوری خاص                       29            (5-1 )مراحل ساخت کابل     kv 230                                                    29
(6-1 ) مراحل تولید کابل                                 1600  mm2  :  230   kv 30
(7-1)مراحل کابل فشار متوسط  : 70-120 *3                                       31
(8-1 )                   ccv                                                                       31
(9- 1 ) استرندر 91 رشته                                                                    35
(10-1 )اسکرین                                                                                  39  
(2) آزمایشگاه فشار قوی                                                                    44
(1-2 )آزمون کابل                                                                              46
(2-2 ) آزمون های جاری کابل های توزیع                                            58
(3-2 ) آزمون نوعی برروی کابلهای خشک                                           62
(4-2 ) آزمون های کابلهای فشار ضعیف                                             63
(5-2 ) آزمون های جایگاهی                                                               65
(6-2 )روکش                                                                                    68
(7-2 )شرایط آزمون ها                                                                     69           
(8-2 )آزمون های نمونه ای                                                               72
(9-2 )آزمون های تکراری                                                                 74
(10-2 ) آزمون های نوعی (برقی )                                                     78
 (11-2 )استاندارد IEC  شماره 60840                                              90
( 12-2 ) آزمون ولتاژ                                                                       92
(13-2)آزمون های نمونه                                                                   100
(14-2)ژنراتور ضربه                                                                        105
(15-2)ترانسفورماتور آزمایشگاهی چند پله                                        109    
(16-2 )مگااهم متر (مگر )                                                                 115
(17-2 ) آزمایشگاه فشار قوی                                                           117
(18-2) مراجع                                                                             118