تحقیق و بررسی در مورد تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق

اختصاصی از فی لوو تحقیق و بررسی در مورد تکنولوژی ساخت قالبهای سریع به روش ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 37

برخی از فهرست مطالب

تقابل ریخته گری دقیق با روش DSPC در تولید قطعات با شکل نهایی

مقدمه

روش ریخته گری دقیق به عنوان روشی برای تولید قطعات کوچک با دقت بالا و تولتید خوشه‌های با ظرفیت حمل قطعات بیشتر (تیراژ بالا) نسبت به سایر روش‌های دیگر ریخته گری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌باشد. از آنجا که راه اندازی سیستم ریخته گری دقیق برای قطعات بزرگ با تیراژ تولید کم توجیه اقتصادی ندارد، تمایل به ترکیب این روش با انواع روش‌های تولید بیش از پیش افزایش یافته است. از طرف دیگر روش DSPC به عنوان یکی از روش‌های قالب سازی سریع باعث افزایش CAD / CAM و عدم استفاده از روشظهای سنتی ماشین کاری می‌شود، که با کمک آن می‌توان پاره‌ای از مراحل ریخته گری دقیق را حذف یا تصحیح نمود و سرعت فرایند را در عین حفظ دقت قطعات بالا برد. در این بخش به بررسی پروسه انجام این کار پرداخته شده است.

پیش درآمدی بر ریخته گری دقیق

ریخته گری دقیق از سال‌ها قبل در مقیاس غیر صنعتی در جواهر سازی کاربرد داشته و سپس در کاربردهای پزشکی از قبیل ساخت دندان و اعضای مصنوعی بدن به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است.

با وقوع جنگ جهانی دوم، کاربرد این تکنولوژی در صنایع نظامی و هوایی به شدت گسترش یافت که یکی از عوامل آن را می‌توان نیاز به توربین‌های گازی و ساخت موتورهای جدید نظامی دانست. به عبارت دیگر با ظهور توربین‌های گازی نیاز به ایجاد مقاومت در پره‌های توربین برابر دماهای بالا جهت افزایش راندمان آن از طریق افزایش دمای گازهای ورودی مورد توجه قرار گرفت. با کشف سوپر آلیاژها که مجموعه‌ای از آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت بودند و مقاومت بیشتری در برابر حرارت داشتند این مواد، جایگزین قطعات آهنگری شده فولاد آلیاژی که قبلا در این صنعت مورد استفاده بود شدند. بیشتر این آلیاژها امکان استفاده از توربین‌ها در دماهای بالا و ایجاد راندمان بالاتر را فراهم می‌کردند ولی از آنجا که سوپر آلیاژها شکننده بوده و قابلیت آهنگری آنها با روش‌های مرسوم آن زمان وجود نداشت و از طرفی دیگر هزینة ماشین کاری آنها به دلیل مقاومت بالای سوپر آلیاژها و ایجاد سایش در ابزار برشی بسیار بالا بود، لذا گرایش به روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق به عنوان یک روش جایگزین بیش از پیش مورد توجه قرار گرفت. اوج شکوفایی روش ریخته گری دقیق در سال 1980 بوده است، به طوری که بر طبق آخرین آمار حدود 15% کل قطعات تولیدی در کشور انگلیس به این روش ساخته می‌شود، که از این مقدار 50% به سوپر آلیاژهای با پایه نیکل و کبالت، 35% انواع فولاد، 10% آلمینیوم و آلیاژهای آن و 5% را آلیاژهای مس و تیتانیوم به خود اختصا می‌دهند.

معرفی فرایند ریخته گری دقیق

در این روش قالب سرامیکی توسط ساخت مدل‌های مومی و یا سایر موادی که قابلیت ذوب در دماهای پایین را دارا می‌باشند، تولید می‌گردد. پس از ساخت مدل‌های مومی از قطعه مورد نظر، مدل‌های فوق به یک راهگاه مومی که نقش اصلی در فرایند ذوب ریزی را بر عهده دارد متصل می‌گردند. مجموعه راهگاه و مدل‌های متصل به آن را خوشه می‌نامند که تعداد قطعات مومی در هر خوشه به ظرفیت حمل راهگاه، وزن نهایی خوشه تولیدی و تیراژ تولید بستگی دارد.

خوشة تولید شده را پس از آن در داخل یک دو غاب سرامیکی با مواد جوانه زا فرو می‌برند تا کاملا سطح مدل‌های مومی پوشش داده شود و لایه‌ای از روکش سرامیکی روی آن ایجاد شود. بعد از بیرون آوردن خوشه از دو غاب، آن را در زیر ریزش ذرات بسیار ریز یا در بستری از این ذرات قرار می‌دهند تا به لایة سرامیکی مرطوب بچسبد. این ذرات باعث ایجاد تخلخل در لایه سرامیکی می‌گردند که به خروج هوا از طریق پوسته سرامیکی در ضمن ذوب ریزی کمک می‌کند.

عمل روکش دهی با فرو بردن خوشه در دو غاب سرامیکی و خشک شدن لایه‌ ایجاد شده و دوباره تکرار این عمل ادامه می‌یابد تا ضخامت مورد نظر از لایه سرامیکی روی مدل‌ها را بپوشاند. ضخامت دیوارة سرامیکی در این روش بین 4 تا 12/0 میلیمتر متغیر است لذا باید به نحوی تعیین شود که مانع از خروج هوا از قالب نشود و به راحتی پس از ریخته گری قابل شکستن و جدایش از قطعات باشد. بعد از رسیدن به ضخامت لایة مورد نظر، مجموعة خوشه را در داخل اتوکلاو گذاشته و به همراه فشار بخار آب حرارت اندکی می‌دهند تا موم از آن خارج شود.

مواد مورد استفاده برای روکش دهی مدل‌های مومی در حالت عمومی شامل مخلوطی از پلاستر، چسب و پودر سیلیکا، به عنوان ماده نسوز یا دیرگداز قالب، می‌باشد که این ترکیب برای ریخته گری فلزات با دمای ذوب پایین کاربرد دارد. برای فلزات با درجه حرارت ذوب بالاتر در این حالت سیلیمانیت که یک ترکیب از آلومینا – سیلیکات می‌باشد به عنوان ماده اصلی قالب پیشنهاد می‌گردد و سیلیکا نیز به عنوان چسب به کار می‌رود. بسته به دقت نهایی مورد نظر در ساخت قطعات، پوشش‌های دیگری از جنس سیلیمانیت، اتیل سیلیکات و مولاشیت نیز مورد استفاده می‌باشد. آنچه که در این میان از اهمیت خاصی برخوردار می‌باشد این است که دیوارة سرامیکی بایستی حتی المقدور مقاوم در برابر شوک‌های حرارتی بوده و در دمای ذوب پایداری ابعادی خوبی از خود نشان دهد، همچنین عدم تمایل به واکنش با مذاب و انبساط حرارتی پایین از دیگر خواص آن باشد. بعد از خروج موم، قالب آماده ریخته گری می‌باشد، لذا آن را برای خروج باقیماندة احتمالی موم و نیز استحکام هر چه بیشتر چسب تا دمای 1000 درجة سانتیگراد  یا 1832 درجة فار نهایت پیش گرم می‌کنند. این کار به طراح اطمینان کافی از پر شدن قالب می‌دهد. عملیات ریخته گری به صورت ریخته گری ثقلی، تحت فشار و یا در خلاء انجام می‌گیرد اما در حالت ریخته گری تحت فشار باید کمال دقت را مبذول داشت تا هوا به طور کامل از قالب خارج گردد. وزن قطعات ریخته گری شده با این روش به طور عادی بین 200 گرم تا 8 کیلوگرم متفاوت است، اگر چه امروزه قطعات تا وزن 250 کیلوگرم نیز قابل تولید به این روش می‌باشند. روش ریخته گری دقیق قابلیت تولید آلیاژهای آلومینیوم، برنز ، فولادهای ابزار، فولادهای ضد زنگ، استلیت، سوپر آلیاژهای پایه نیکل و کبالت، طلا و تیتانیوم و آلیاژهای مس را به خوبی دارا می‌باشد.

مزایای روش ریخته گری دقیق

ریخته گری دقیق قابلیت دستیابی به تلرانس‌های بسته‌تر را دارد. این روش تلرانس، 5/0% و حتی در قطعات کوچک تا 15/0% قابل دسترس می‌باشد.

ریخته گری محدودة وسیعی از فلزات با این روش مقدور است.

امکان رسیدن به کیفیت بالای ساختار متالوژیکی به دلیل عدم وجود عیوبی مانند ماسه سوزی  و ... وجود دارد.

هزینة این روش نسبت به سایر روش‌های دیگر در تیراژ بالا بسیار کمتر می‌باشد.

عیوب ریخته گری دقیق

به راه اندازی سیستم ریخته گری دقیق متضمن صرف هزینة بالا بوده و باید استفاده از این روش توجیه اقتصای داشته باشد.

برای قطعات با تیراژ پایین مقرون به صرفه نمی‌باشد.

اصول کلی انجام ریخته گری دقیق

در زیر به توضیح اصول کلی فرایند ریخته گری دقیق پرداخته می‌شود.

تولید مدل مومی

مدل‌های موم به تعداد مورد نظر بعد از طراحی و ساخت قالب در این مرحله غالباً به روش تزریق تولید می‌شوند.

تحقیق و بررسی در مورد آماده کردن فلزات برای استفاده در ساخت بدنه خودرو

اختصاصی از فی لوو تحقیق و بررسی در مورد آماده کردن فلزات برای استفاده در ساخت بدنه خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه

 82

برخی از فهرست مطالب

آماده‌سازی بدنه خودرو

مقدمه:

روش‌های فیزیکی تمیزکاری

تمیزکاری بوسیله مواد شیمیایی:

فسفاته کاری

واکنش های فسفاته

آبکشی نهایی

اتمام تشکیل پوشش فسفاته

اتمام تولید گاز هیدروژن:

• اندازه گیری ولتاژژ

پرزدار بودن پوشش فسفاته

نحوه ارزیابی پوشش های فسفاته:

عیوب پوشش های فسفاته

روش های اعمال آسترهای خودرویی

ترکیبات آسترهای خودرویی

آسترهای پایه آبی اعمال شونده به روش غوطه وری

رنگ های رویه

بعضی موارد خاص حداکثر است.

تاریخچه رنگ های رویه

آماده کردن فلزات برای استفاده در ساخت بدنه خودرو:

علاوه بر ساختار شیمیایی فلزات، ساختار سطح فلزات نیز بر روی خواص ظاهری سیستم رنگی که در مراحل بعد اعمال می‌شود مؤثر می‌باشند. ساختار سطح فلزات کم و بیش متأثر از پروسه تولید فلزات و نحوه شکل دهی آنها می‌باشد. به همین دلیل زبری سطح فلز را طی عملیات تمیزکاری بوسیله برس زنی، سندینگ و بلاستینگ بوسیله ذرات فولادی یا سند، تغییر می‌دهند، تا بوسیله ایجاد زبری مناسب خواص سیستم رنگ را بهبود دهیم.

از آنجا که خواص ظاهری و حفاظتی لایه‌های رنگ که در مراحل بعد اعمال می‌شوند وابستگی شدیدی به ساختار سطح فلزات دارد، به همین علت در نظر گرفتن فاصله قله تا دره   و اختلاف بین بلندترین قله و عمیق‌ترین دره   اهمیت بالایی دارد.

در صورتیکه زبری سطح فلز زیاد باشد حتی بعد از اعمال لایه‌های مختلف رنگ می‌توان به وضوح تأثیر آن را پس از اعمال رنگ رویه مشاهده کرد. در شکل زیر یک نمونه از میزان تأثیر زبری سطح بدنه بر روی زبری لایه‌های مختلف رنگ، را می‌توان مشاهده کرد.

علاوه بر برخی مواد مورد استفاده در ساخت یک قطعه صنعتی همانند ساختار سطح و نحوه آماده‌سازی، یکی از عوامل دیگری که به شدت بر روی کیفیت سیستم رنگ و در نتیجه خواص حفاظتی و ظاهری رنگ یک قطعه صنعتی اثر می‌گذارد نحوه اتصال و طراحی قطعه صنعتی می‌باشد. در صورتیکه یکی از اهداف رنگ‌آمیزی حفظ کیفیت رنگ در درازمدت باشد، طراحان صنعتی باید به قوانین معینی در طراحی قطعات صنعتی دقت کنند. این قطعات صنعتی ممکن از مواد مختلفی همانند چوب، کامپوزیت‌ها، فولاد یا سایر فلزات و پلاستیک یا سایر ترکیبات ساخته شده باشند.

به خصوص طراحی مناسب قطعات ساخته شده از چوب به منظور جلوگیری از ایجاد استرس‌های حاصل از رطوبت و در نتیجه ترک خوردن چوب اهمیت ویژه‌ای دارد. در عین حال باید طراحی قطعه به گونه‌ای باشد که بتوان لایه‌های مختلف رنگ را با ضخامت یکنواخت بر روی قطعه اعمال کرد و دارای حداقل مقدار اختلاف ضخامت باشیم.

ارتباط بین طراحی مناسب و پایداری رنگ را می‌توان به وضوح در ساخت پنجره‌ها مشاهده کرد. در هنگام طراحی پنجره باید مطمئن باشیم که آب براحتی از روی پنجره خارج می‌شود و آب بر روی پنجره باقی نمی‌ماند. به منظور اطمینان از خروج آب می‌توان در برخی مناطق سوراخ‌هایی تعبیه کرد یا به این مناطق حالت شیب‌دار دهیم تا آب در این محل‌ها باقی نماند. همه لبه‌های تیز باید دارای انحنا شوند زیرا هرچه لبه تیزتر باشد ضخامت رنگ در آن مناطق کمتر می‌باشد. بنابراین با ایجاد انحنا در این مناطق سعی می‌کنیم تا به ضخامت مناسبی از فیلم رنگ دست یابیم. همچنین باید برخی نواحی با سیلرهای مناسب پر شوند. سیلرهای مورد استفاده باید خاصیت الاستیته خود را برای مدت‌های طولانی حفظ کنند زیرا همیشه یک پنجره تحت اثر استرس‌های دائمی می‌باشد.

قطعات فلزی اغلباً دارای شکل بسیار پیچیده و دارای نقاط اتصال، بوسیله جوشکاری و پرچ نمودن می‌باشند در عین حال دارای حفره و شیارهای متعددی می‌باشند. بدنه خودرو نیز دارای این ویژگی ها می‌باشد. وجود نقاط نوک تیز در یک قطعه فلزی باعث مشکل شدن فرآیند رنگ آمیزی آن می‌گردد. حفره‌های سربسته یا حفره‌هایی که به سختی قابل دسترسی می‌باشند باید توسط مواد مناسب پر شوند یا اینکه توسط طراحی مناسب یا ایجاد سوراخ برای ورود رنگ به داخل آنها قابل دسترس شوند. زمانی که اعمال رنگ بصورت غوطه وری صورت گیرد همانند اعمال آستر باید طراحی خودرو به گونه‌ای باشد که مناطقی برای جمع شدن رنگ وجود نداشته باشد وجود این مناطق علاوه بر هدر رفتن رنگ باعث کاهش ضخامت فیلم رنگ در این مناطق و در نتیجه کاهش مقاومت خوردگی رنگ و در عین حال عیوب فراوان دیگری برای لایه

دانلود تحقیق تعریف و اهداف از ساخت قاب

اختصاصی از فی لوو دانلود تحقیق تعریف و اهداف از ساخت قاب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 19 صفحه         -       

قالب بندی : word                   

تعریف و اهداف از ساخت قاب

تعریف ساختمانهای قابی

بنا به تعریف سازه هایی هستند که از اتصال اعضای باربر به یکدیگر تشکیل می شوند.

اسکلت قابی متشکل از شبکه های چهارضلعی و سه بعدی است که از اعضای قائم ( ستونها ) و اعضای افقی ( تیرها ) تشکیل شده است و ممکن است اعضای قطری نیز داشته باشد.

اعضای اصلی سازه های قابی عبارتند : از تاوه ها، تیرها، ستونها، مهارها، شالوده ها و از عمده ترین اعضای فرعی آن دیوار برشی است.

سیستمهای سازه های قابی بخصوص در ساختمانهای چند طبقه کاربرد فراوان دارند. بار سقف در سازه های چند طبقه قابی، ابتدا توسط سقفها و از طریق تیرچه ها به تیرهای اصلی و از طریق تیرها به ستونها انتقال می یابد.

قابهای فلزی شیبدار

قابهای فلزی شیبدار در پوشش دهانه های بزرگ در ساختمانهای صنعتی مانند کارخانه ها ، انبارها، آشیانه هواپیما، سالنهای ورزش و غیره مورد استفاده قرار می گیرد. این نوع پوشش نسبت به انواع خرپاسازی دارای مزایای چندی است که مهمترین آنها عبارتند از : صرفه جویی در مصالح و مدت ساخت و نصب، نمای زیباتر و استفاده بیشتر از فضای زیر پوشش.

بنابراین، قابهای شیبدار در مهندسی مدرن اهمیت ویژه ای کسب کرده است و به تدریج جای ساختمانهای سیستم خرپایی را گرفته و می گیرد. شکلهای زیر انواع مختلف قابهای شیبدار را نشان می دهد.

وقتی که دهانه قاب بیش از 15 متر است و یا در مواردی که نسبت ارتفاع به طول دهانه کوچک است، رانش افقی پایه ها که بر شالوده تاثیر می کند، بزرگ می شود. در نتیجه برای مقابله با آن، استفاده از شالوده های منفرد معمولی غیر عملی است. در چنین حالتی، از شالوده های منفرد با شکل هندسی مخصوص مطابق شکل استفاده می شود.

در حالت کلی و در دهانه های بزرگ رانش بین دو پایه، باید با گذراندن کش فلزی در بین دو پایه گرفته شود. این کشها برای تمام ران بین دو پایه محاسبه می شود و با اتصال پنجه مفصلی به صفحه پای ستون متصل می گردد و اغلب لازم است که با گذاردن بست قورباغه ای آنها را به حالت تنیده در آورد.

وقتی که کش در محل صحیح خود قرار گرفت و به اندازه لازم تنیده شد، می توان برای جلوگیری از زنگ زدگی، تمام آن را در بتن قرار داد.

روش ساخت قابها و مونتاژ آنها

قابها را می توان از نیمرخهای نورد شده، مقاطع مرکب و یا ترکیب این دو ساخت. قابهای شیبدار ساخته شده از نیمرخهای نورد شده تا دهانه های حدود 10 متر با سادگی و صرفه جویی مخصوص به خود کاربردهای فراوانی دارد. از طرف دیگر ، اتصال جوش از نظر ساخت شکلهای مرکب با ارتفاع متغیر در مقطع، یا ماهیچه های منحنی در گوشه، تسهیلات خوبی را فراهم می کنند؛ همچنین اتصال جوش در این گونه قابها به مقدار زیادی به ظرافت و زیبایی ظاهر آنها کمک می کند؛ بنابراین، توصیه می شود در سخت قابهای شیبدار از اتصال جوش استفاده گردد. در کارگاه ( کارخانه سازنده )، شکل قاب مورد نظر بر سطح مسطحی پیاده می شود و از روی شکل الگو برداشته شده با استفاده از پروفیلهای انتخاب شده و ورق آهن برابر الگو بریده شده و سپس جوش می گردد.

ابعاد ساختمانی :

قابهای فلزی را می توان با صرفه جویی در دهانه های حدود 8 تا 60 متر و بیشتر به کار برد. فاصله قابها از یکدیگر بر حسب مقدار بار و دهانه، معمولا بین 5/4 تا 10 متر است و می توان ارقام زیر را به عنوان راهنما در طرح ساختمان در نظر داشت :

دهانه به متر

فاصله قابها به متر

9 تا 12

5/4

12 تا 18

5/5

18 تا 30

6

بیش از 30

5/1 تا 6/1 دهانه

بادبندی قابهای فلزی شیبدار ( بادبندی قائم و افقی )

همانطور که قبلا در مبحث بادبندی قابهای خرپایی گفته شد، در مورد ساختمانهای با قاب فلزی شیبدار عیناً عمل می شود. لازم به یادآوری است که بادبندی افقی در سقف قابها معمولا با میلگرد انجام می گیرد. پروفیلهای مورد مصرف در بادبندیهای قائم در قابهای یک طبقه معمولا از میلگرد، نبشی تک یا نبشی دوبل هستند.

بادبندها

بادبندها و هدف از به کارگیری آنها

در ساختمانهای بلند اسکلت فلزی مرکب از تیر و ستون استحکام و مقاومت آنها در مقابل نیروهای جانبی ( باد و یا زلزله ) بستگی به درجه گیرداری اتصالات تیر و ستونشان دارد.

اگر اتصالات بین تیر وستون طوری مستحکم باشند که زاویه میان آنها تغییر نکند، ساختمان می تواند نیروهای عرضی را تحمل کند و از حالت شاغولی خارج نشود.

اگر گیرداری بین تیر و ستون موجود نباشد و مثلا اتصالات نزدیک به حالت مفصلی باشند، با وارد شدن نیروهای جانبی، زاویه بین تیرها و ستونها تغییر خواهد کرد. واضح است که در این وضع، حالت تعادل پایدار نیست و سرانجام به خرابی ساختمان منجر خواهد شد.

در حالت اخیر، اگر یک دهانه از قابهای ساختمان را در ارتفاع، با گذرادن قطعات چپ و راست به صورت شکلهای مثلثی در آوریم تغییر ناپذیری را به وجود خواهد آورد و قسمتهای دیگر با تکیه بر روی آن حالت پایدار به خود خواهند گرفت، زیرا زوایای هر مثلث بدون تغییر طول اضلاع آن تغییر نخواهد کرد؛ به دیگر سخن، نیروی بسیاری لازم است تا طول اضلاغ تغییر یابد.

شکلهای مثلثی از نوع گفته شده را مهاربندی یا بادبندی چپ و راست ( Bracing ) می نامند. معمولا بادبندی به این صورت در ساختمانها، همیشه امکان پذیر نیست، زیرا در سطوحی که بادبند قرار داده می شود، احداث در یا پنجره دچار اشکال می گردد. که در این صورت ، میزان تاثیر آنها به اندازه بادبندی ضربدری نخواهد بود.

پروفیلهای مورد مصرف در بابندها

در نیمرخهای زیر ، انواع پروفیلهای مختلف که قطعات قطری بادبند را معولا از آنها انتخاب می کنند، مشاهده می شود.

دانلود پاورپوینت ساخت گیتار و سنتور

اختصاصی از فی لوو دانلود پاورپوینت ساخت گیتار و سنتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گیتار چیست ؟

 به نظر می رسد که جد بزرگ تمام سازهایی که ما به عنوان کوردوفون از آنها یاد کردیم یک کمان موسیقی باشد که تنها یک سیم ساده به دو سر آن متصل بوده است که با کشیدن و رها کردن سیم صدایی در کمان ایجاد میشده که این صدا بوسیله یک تقویت کننده صوت که به آن متصل بوده تقویت میشده است.از آنجائیکه این سیم تنها یک صدای ساده ایجاد میکرده برای داشتن چندین صدا ابتدا یک سیم دیگر و سپس چندین سیم به اندازه های کوتاهتر به کمان بسته شده و از این طریق چندین صدا تولید گردیده.

ازدیاد این سیمها و افزوده شدن یک جعبه تشدید صوت منجر به اختراع چنگ کمانی Harp Arqueeگردید. سپس سازی متشکل از مجموعه ای از سیمها به نام لیر ظهور کرد که در آن سیمهایی به طول مساوی کار گذاشته شد.

یونانیها دو نوع لیر داشتند ، یکی به نام لیرا و دیگری به نام کیتارا، کیتارا بوسیله رمیها تغییر شکل یافت و نام گیتار نیز از همین کلمه گرفته شده است .

ساخت گیتار:

تهیه چوب:

  به طور کلی چوب آلات مورد استفاده در بخش آلات موسیقی باید دارای ویژگی های زیر باشند:

1. از مهمترین ویژگی های آن داشتن صدای با طنین ( قابلییت پخش صدا ) است. معمولا چوبهایی که دارای بافتهای ریز هستند این عمل را انجام میدهند مانند گردو.

2. داشتن نقوش زیبا :درساخت ساز های موسیقی به منظور جلوه دادن به کار از چوبهای با نقوش زیبا استفاده میکنند.

3. بسته به نوع  ساختمان یا محل قرار گرفتن با توجه به کاربرد چوب باید به مقاومت آن توجه کرد و از چوب مورد نظر استفاده کرد مثلا مقاومت کششی ،فشاری، سختی

4. مقاوم بودن در برابر حمله قارچ، بید، باکتری

5. نشان دادن عکس العمل خوب در برابر رنگ و چسب

ابتدا چوبهای مورد استفاده در گیتار را تهیه نموده که معمولا در ساخت دسته از چوبهایی نظیر گردو،فوفل،کیکم و...و در ساخت صفحه معمولا از چوب ساج استفاده میکنند. چوبها باید عاری از هرگونه خوردگی ،ترک ،شکاف ،پوسیدگی و گره باشند زیرا هر یک از این عوامل به نحوی در انتفال صدا اختشاش ایجاد میکنند.

برای ساخت صفحه ابتدا دو چوب به ضخامت 5 میلی متر، عرض  25 و طول 65 سانتی متر، تهیه و پس از پرداخت کامل آن، آنها را بصورت قرینه برش می دهند به نحویی که الیاف کاملاٌ بصورت قرینه قرار بگیرند زیرا در غیر اینصورت صدا به خوبی انتقال نمی  یابد.

تفاوت صفحه رو و زیر در فشار و وجود سوراخ تولید صدا است.

در ساخت صفحه رو باید مقاومت به فشار در نظر گرفته ، زیرا هنگامی که سیم گیرروی صفحه قرار می گیرد فشارکششی نسبتاٌ زیادی در حدود 90 کیلو گرم به صفحه وارد می کند  چون هیچ چوبی به ضخامت 5 میلی متر قدرت نگهداری همچنین  کششی را ندارد پشت صفحه ها از پل هایی استفاده می شود.

ساخت صفحه زیر معمولاٌ از همان چوبی که در ساخت بین دو صفحه استفاده می شود در نظر گرفته می شود بسته به نوع مدل گیتار از پل های مخصوص استفاده شده و در راه عرض صفحه با چسب چوب یا فنل می چسبد

برای ساخت کناره گیتار (بین دو صفحه) از چوب با مقاومت خمشی و کششی استفاده می شود و الیاف چوب باید در راه طول آن به کار رود0 به دو علت باید این چوب با حرارت پخته یا بخار داده شود

1- اعمال فشار بسیار زیاد به چوب برای خم کردن چوب در صورت عدم استفاده از بخار آب که احتمال شکستن چوب وجود دارد

2- تغییر شکل راحتر و استفاده از زمان کمتر هنگامی که چوب بخار داده شود و اصطلاحاٌ پخته شدن آن را آرام آرام خم کرده و در پرس مخصوص قرار داده تا خشک شود خشک شدن باید در زمان زیاد و درجه حرارت کم انجام شود تا احتمال بروز معایب کم شود

سنتور چیست ؟

 از سازهای اصیل ایرانیست . این ساز از جعبه ای ذوزنقه ای شکل تشکیل شده است که اضلاع آن عبارتند از:

بلندترین ضلع نزدیک به نوازنده - کوتاه ترین ضلع و موازی با ضلع قبلی و دور از نوازنده – و دو ضلع جانبی با طول برابر که دو ضلع قبلی را بطور مورب قطع می کند . ارتفاع سطوح جانبی 8 تا 10 سانتیمتر است . تمام سطوح جعبه سنتور چوبی است . بر روی سطح فوقانی دو ردیف خرک قرار دارد .ردیف راست نزدیکتر به کناره راست ساز است و ردیف چپ کمی بیشتر با کناره چپ فاصله دارد . ( فاصله بین هر خرک ردیف چپ تا کناره چپ را " پشت خرک " می نامند .) . از روی هر خرک چهار رشته سیم هم کوک عبور می کند ولی هر سیم به گوشی معینی پیچیده می شود .

گوشی ها در سطح جانبی راست کار گذاشته شده اند . سیمهای سنتور به دو دسته سفید (زیر) و زرد (بم) تقسیم می شوند . دسته سیمهای سفید بر روی خرک های ردیف چپ و سیم های زرد بر روی خرک های ردیف راست به تناوب قرار گرفته اند . طول قسمت جلوی خرک در سیم های سفید دو برابر طول آن در قسمت پشت خرک است و می توان در پشت خرک نیز از سیمهای سفید استفاده کرد . ( صدای آن به نسبت عکس طول – یک اکتاو نسبت به صدای قسمت جلوی خرک بالاتر است .) . همچنین هر سیم زرد یک اکناو بم تر از سیم سفید بلافاصله بعد از آن صدا می دهد . اصوات سنتور در قسمتهای سه گانه ساز (سیم های زرد – سیم های سفید و قسمت پشت خرک) به این ترتیب است

 بطوریکه در مثال بالا دیده می شود وسعت صدای سنتور 9 خرکی (سنتورهای 11 و 12 خرکی هم گاهی ساخته شده و مورد استفاده قرار گرفته .) کمی بیش از سه اکتاو است . اما این ساز فاقد تمام فواصل کروماتیک مخصوص موسیقی ایران است و نوازنده مجبور است در اجرای دستگاه دیگر کوک ساز را تغییر دهد ( یا در پاره ای موارد خرک ها را جلو و عقب ببرد – که این عمل به نوبه خود نسبت طولی قسمت پشت و جلوی خرک را در سیمهای سفید به هم می زند – در نتیجه این دو قسمت نسبت به هم فاصله اکتاو را از دست می دهند ) .

سنتور کروماتیک و سنتور کروماتیک بم :

 به منظور تکمیل فواصل کروماتیک بین اصوات و نیز به قصد تامین اصوات بم دو نوع سنتور دیگر با تعداد زیادتر خرک ساخته شده است . (سنتور کروماتیک و کروماتیک بم به پیشنهاد حسین دهلوی – در زمانی که ریاست هنرستان عالی موسیقی ملی را به عهده داشت – ساخته شده است .) . سنتور کروماتیک با همان میدان صدای سنتور معمولی - ولی با خرک ها ( و اصوات کروماتیک ) بیشتر – ساخته شده است . ( 23 خرک بزرگ و 7 خرک کوچک ) .

شامل 78 اسلاید powerpoint

کامپوننت ساخت دایرکتوری اعضای سایت JTAG Members Directory 2.48 برای جوملا 3_2.5

اختصاصی از فی لوو کامپوننت ساخت دایرکتوری اعضای سایت JTAG Members Directory 2.48 برای جوملا 3_2.5 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کامپوننت JTAG Members Directory برای ساخت دایرکتوری اعضای سایت و معرفی آنها و نمایش مشخصات آن ها به صورتی جذاب در سایت جوملا می باشد. کامپوننت JTAG Members Directory  برای باشگاه ها،انجمن های محلی و یا وب سایت عضو هیئت مدیره بسیار مناسب می باشد.

نکته : برای دانلود این افزونه با قیمت مناسب تر و دسترسی به آپدیت های این افزونه به صورت مرتب وارد این لینک شوید.

این کامپوننت ویژگی هایی  JTAG Members Directory:

    اضافه کردن ، ویرایش یا حذف کاربران

    نمایش جذاب - مشاهده لیست، مشاهده جدول، مشاهده انیمیشن های ساده

    استفاده از زمینه های سفارشی ( متن ، Textfield ، دکمه رادیویی، کشویی )

    نمایش اطلاعات تماس اعضا

    عضویت کاربران و مشاهده و ویرایش پروفایل خود

    قابلیت اضافه کردن لینک های شبکه های اجتماعی به مشخصات اعضاء از جمله فیس بوک، توییتر

    نمایش اطلاعات کلیدی مانند ایمیل ، شماره تلفن، فیس بوک و توییتر صفحات در صفحه اصلی

    ویژگی های گالری - کاربران می توانند تصاویر را به گالری اضافه کنید

    آپلود فایل همراه با پروفایل در انجمن ها

    وارد کردن لیست کاربران جوملا

    یکپارچگی با Gravatar

    ارتقا به نسخه های جدیدتر

    یکپارچگی با نقشه های گوگل برای نمایش موقیعت اعضا