پاورپوینت جامع و کامل پاورپوینت فنون تجزیه و تحلیل سیستم ها، جدول تقسیم کار، نمودار جریان کار و طرح جا و مکان
متداولترین فنون و تکنیکهایی که آنالیست را در زمینه بهبود وضع فعلی و پیشنهاد وضع آتی یاری می دهند عبارتند از:
پاورپوینت تجزیه و تحلیل خطا و آثار آن FMEA
بخش اول : مفاهیم و اهداف FMEA
بخش دوم : انواع FMEA , مزایا و کاربرد آن
بخش سوم : روش اجرای FMEA
بخش چهارم: کار گروهی
بخش پنجم:MFMEA
و ...
در 125 اسلاید
فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات40
-1- جایی که ماده در آن قرار می گیرد .
زمینة مکانیک به 3 قسمت اصلی قابل تقسیم است :
تئوری
عملی مکانیک
محاسباتی
مکانیک تئوری مربوط به قوانین و اصول بنیادین است که به خاطر ارزش علمی واقعی آن مورد مطالعه قرار می گیرد.مکانیک عملی باعث انتقال این دانش تئوری در جهت استفاده‌های مهندسی و عملی از آن می شود . از این دانش تئوری به خصوص در جهت ساخت الگوهای بسیار دقیق از پدیده های فیزیکی استفاده می شود .
مکانیک محاسباتی مشکلات خاصی را با استفاده از شبیه سازی توسط شیوه های عددی ( شمارشی ) که برروی کامپیوترهای دیجیتال اجرا می شوند حل می کند .
تذکر 1-1) از ریاضیدانان ، شخصی که به جستجوی راه حل هایی در مورد مشکلات مشخص شده می پردازد می تواند شیوة کار خود را به مکانیک محاسباتی محدود کند . کسی که به جستجوی مشکلاتی می پردازد که متناسب با راه حل های ارائه شده می باشند به تعیین مکانیک عملی می پردازد. و شخصی که می تواند وجود مشکلات و راه حل ها را به اثبات برساند می تواند مکانیک تئوری را توصیف کند .
1-1-1) مکانیک محاسباتی :
چندین شاخه از مکانیک محاسباتی با توجه به مقیاس فیزیکی مورد نظر قابل تفکیک می باشند
میکرومکانیک و نانو مکانیک
نانو مکانیک در ارتباط با سطوح اتمی و مولکولی ماده می باشد بدین معنی که ارتباط نزدیکی با فیزیک و شیمی ذره دارد . ارتباط میکرومکانیک عمدتاً با سطوح دانه‌ای و بلوری ذره می باشد. کاربرد اصلی میکرومکانیک در زمینة تکنولوژی، طراحی و ساخت مواد و ابزارهای میکرو می باشد.
مکانیک همگن ( پیوستار ) به بررسی بدنه ها در سطح ماکروسکوپی و با استفاده از الگوهای همگن می پردازد. در این الگوهای همگن ساختار میکرو به صورت همگن درآمده است.
دو قسمت قدیمی استفاده از مکانیک همگن ( پیوستار )مکانیک جامد و مواد سیال می‌باشد .شیوة اولی شامل ساختارهایی می شود که به خاطر دلایل روشن و واضحی با مواد جامد ساخته می شوند.
مکانیک محاسباتی جامد از روش علوم کاربردی استفاده می کند. در حالی که مکانیک ساختاری محاسباتی برروی استفاده های فن آوری جهت تجزیه و تحلیل و طراحی ساختارها تأکید دارد.
فیزیک چند گانه یک مورد جدیدتر می باشد .
این قسمت سیستم های مکانیکی را رد بر می گیرد که فراتر از مرزهای کلاسیک مربوط به مکانیک مواد سیال و جامد می باشند. که به عنوان مثال می توان به تأثیر متقابل ساختارها و مواد سیال اشاره کرد.
به علت تأثیر متقابل سیستم های الکترومغناطیسی ، مکانیکی و سیستم تنظیمی برروی یکدیگر ، مسائل مربوط به تغییر فاز به مانند ذوب یخ و انجماد فلز در این قسمت گنجانده می شوند.
در نهایت ، System ( سیستم ) نوع اجسام مکانیکی و نیز نوع کارکرد آنها را مشخص میکند یعنی مشخص می سازد که این مواد طبیعی هستند و یا اینکه مصنوعی می باشند و چه نوع عملکردی دارند . نمونه های از سیستم های ساخت بشر عبارتند از :
هواپیماها ، ساختمانها ، برجها و موتورها و ماشین ها و ریز ترانشه ها ، تلسکوپ های رادیویی ، اسکیت ها و آب پاش های گردان .
سیستم های بیولوژیکی به مانند یک وال ، آسیب و گوش داخلی یا یک درخت کاج وقتی از نظر بیومکانیک مورد مطالعه قرار می‌گیرند در این بخش گنجانده می شوند. چیزهای مربوطه به اختر شناسی ( نجوم ) ، زیست محیطی و جهان هستی نیز سیستم‌ها را شکل می دهند . در توسعه شاخه های مربوط به مکانیک محاسباتی ، سیستم کلی ترین مفهوم به حساب می آید. یک سیستم توسط تفکیک پذیری و تجزیه مورد بررسی قرار می‌گیرد بدین ترتیب که : رفتار سیستم از رفتار اجزای آن به همراه تأثیر متقابل بین اجزا ناشی می شود قطعات و اجزاء به اجزای کوچکتری تجزیه می‌شوند و این عمل بدین ترتیب ادامه می یابد زمانی که این فرآیند تجزیه به صورت سلسله مراتبی ادامه می یابد قطعات مستقل جهت دارا بودن رفتارهای منظم و مستقل از یکدیگر به حد کافی ساده می شوند اما تأثیر قطعات برروی یکدیگر پیچیده تر می‌شود. می توان نتیجه گرفت که یک شیوة تعادل جهت مشخص کردن محل پایان تجزیه قطعات وجود دارد .
مقدمه:
شرکتی که امروز با نام شناخته شده ایران خودرو دیزل در عرصه جاده های کشور و حتی در پهنه ترانزیت بین المللی، موجب غرور و افتخار ملی گردیده یکی از بزرگترین تولید کنندگان خودروهای کار در خاورمیانه محسوب می‌شود که با بیش از 40 سال سابقه درخشان تولید ، وظیفه ساخت انواع خودروهای سنگین را بر عهده دارد.
شرکت ایران خودرو دیزل ، تشکیلات سازمان یافته ای است که ابتدا با نام صنعتی خاور در سال 1338 با سرمایه اولیه 26 میلیون ریال در کارگاه کوچکی تاسیس و با مونتاژ روزانه یک دستگاه اتومبیل، فعالیت خود را آغاز کرد و در سال 1343 با توجه به گسترش تقاضا در بازار خودرو کشور به محل کنونی واقع در جنوب غربی تهران در محدوده ای به مساحت 520 هزار مترمربع انتقال یافت و با احداث سالنهای مناسب، تجهیز خطوط تولید، جذب و آموزش نیروهای کارآمد و ارتقا کیفیت محصولات موفق به افزایش تولید و ساخت تیپهای متنوع کامیون گردید.
شرایط بازار رقابتی و لزوم توجه روز افزون به تغییرات تکنولوژی و تحولات سریع ناشی از آن در صنعت حمل و نقل از یک سو و نیاز به تولید نسلهای پیشرفته انواع خودروهای کار از سوی دیگر و همچنین توجه به ضرورت ارتقاء نظام مدیریت کیفیت و تولید قابل قبول سازمانهای استاندارد جهانی برای ورود به ناوگان حمل و نقل بین المللی و بازارهای فروش خارج از کشور، این ضرورت مسلم را ایجاب کرد تا تغییرات بنیادین در سازماندهی و ماهیت شرکت به تناسب اهداف پیش بینی شده پی ریزی شود.
درسال 1378 شرکت ایران خودرو با خرید سهام عمده گروه صنعتی خاور و الحاق خط تولید اتوبوس و مینی بوس شرکت ایران خودرو دیزل را تاسیس کرد و ایران خودرو دیزل با طراحی و اجرای پروژه عظیم ساخت و تاسیسات و راه اندازی خط تولید اتوبوس برضرورت توسعه صحه گذاشته و حیات حرفه ای نوینی را پیش روی این صنعت قرار داد تا پس از این ایران خودرو دیزل بعنوان قویترین قطب صنعت خودروسازی و نقطه عطف تولید و ارائه خدمات خودروسنگین در حیطه صنعت حمل و نقل بار و مسافر در داخل و خارج از کشور باشد.
شرکت ایران خودرو دیزل به موازات بازسازی و بهینه سازی محیط درون سازمانی تلاش نمود تا با تقویت و گسترش شرکتهای اقماری تحت پوشش نظیر:
شرکت گواه، طراحی و مهندسی خودروهای سنگین، موتورسازی، تاپ سرویس چرخشگر و تولید قطعات خاور توسعه زیربنایی تحقیقات خودرو ، شرایط مطلوبی را برای افقهای آینده خود متبلور سازد.
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه21
بخشی از فهرست مطالب
1) مقدمه در باره msa :
1-1)نقش تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری و
تفاوت آن با کالیبراسیون :
2-1) خطا های سیستم اندازه گیری :
الف ) تکرار پذیری:
ب ) تکثیر پذیری:
2-اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری :
3- ابزار اندازه گیری انتخابی و علت انتخاب :
مشخصه کمی :
4- تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری با
6) مراحل محاسبه شاخص های توانایی ابزار اندازه گیری :
1- 6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات و cg &cgk در مورد کولیس Q - 1 :
2- 6) تجزیه و تحلیل شاخص های ثبات و cg &cgk در مورد میکرومتر mic1 :
7- ثبات :
1-7 )تجزیه و تحلیل مربوط به نمودار x & R در مورد کولیس Q-1 :
1) مقدمه در باره msa :
اندازه گیری موضوعی نیست که کسی با آن آشنا نباشد. طی روز هر شخصی به نوعی در ارتباط با کار خود ،کمیتی را چند بار اندازه گیری می کند .برای اینکه اندازه گیری با دقتی بیشتر و مناسبتر انجام گیرد ، لازم است تا تمامی عوامل مؤثر بر آن از جمله : اپراتور ، ابزار، محیط اندازه گیری و .... مناسب باشند . برای بررسی این عوامل و تعیین مناسب و قابل قبول بودن آنها ، باید از تکنیک های تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری استفاده کرد.
بهره گیری از تحلیل هایی که با استفاده از انداره گیری و ارقام جمع آوری شده صورت می گیرد، به کیفیت سیستم اندازه گیری ارتباط دارد. اگر کیفیت سیستم اندازه گیری و در نتیجه ، کیفیت ارقام حاصل از آن پایین باشد ، تجزیه و تحلیل فرایند ، اعتبار مناسبی نخواهد داشت.بطور خلاصه می توان گفت : اگر بررسی موضوعی حائز اهمیت باشد ، بطور قطع داشتن آماری دقیق و صحیح از آن ، ارزش زیادی خواهد داشت.
1-1)نقش تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری و تفاوت آن با کالیبراسیون :
در گذشته برای تعیین کیفیت وسایل اندازه گیری ، از کالیبیراسیون استفاده می شد. در کالیبراسیون ، ابزار اندازه گیری به تنهایی و در شرایطی ایده آل ، مثلا در یک اتاق اندازه گیری ، با پرسنل آموزش دیده ، قطعات استاندارد و دستور العمل استاندارد مورد بررسی قرار می گرفت.
کالیبراسیون برای تعیین توانایی سیستم اندازه گری در شرایط واقعی ناتوان است. این در حالی است که در msa می توان کارایی سیستم اندازه گیری را در شرایط زیر تعیین کرد:
بنا بر این کالیبراسیون به تنهایی کافی نیست و برای کنترل صحت و میزان تغییرات وسایل اندازه گیری تحت شرایط واقعی ، به روشهای دیگری نیازمندیم.
در سال 1987 جنرال موتورز اولین شرکتی بود که راهنمایی برای این موضوع تهییه کرد . شرکت فورد نیز در سال 1989 راهنمایی دیگری برای این موضوع ارائه داد.
2-1) خطا های سیستم اندازه گیری :
به هنگام اندازه گیری خروجی فرایند ها ، همیشه پراکندگی مشاهده می شود . این پراکندگی ، ناشی از دومنبع زیر است:
1- فرایند تولید : بخاطر وجود تغییرات فرایند تولید ، اندازه های قطعات تولید شده با هم متفاوت است .
2- سیستم اندازه گیری: روشهای مختلف اندازه گیری و نقص هایی که در سیستمهای اندازه گیری وجود دارد باعث می شود در اندازه گیری های مکرر یک قطعه ، نتایج یکسانی بدست نیاید.
بطور کلی، رابطه بین این پراکندگی ها به صورت رابطه زیر قابل بیان است :
پراکندگی ناشی از سیستم اندازه گیر ی+ پراکندگی ناشی از فرایند تولید = کل پراکندگی مشاهده شده
در شکل زیر نمودار علت و معلول خطا های سیستم اندازه گیر ی رسم شده است:
خطاهای سیستم اندازه گیری ،ناشی از تغییر در میانگین و پراکندگی توزیع احتمال است. بنا بر این خطاها را می توان به دو دسته تقسیم کرد :
الف ) تکرار پذیری:
تکرار پذیری برابر است با پراکندگی ناشی از سیستم اندازه گیری در هنگامی که یک قطعه با استفاده از یک ابزار به طور مکرر اندازه گیری می شود.
در واقع تکرار پذیر یشاخصی است که توانایی یا نا توانی سیستم را در دستیابی به نتیجه ای یکسان در اندازه گیری های متوالی نشان می دهد. اگر سیستم اندازه گیری،قابلیت تکرار پذیری داشته باشد،در اندازه های به دست آمده از یک قطعه پراکندگی زیادی وجود نخواهد داشت.
ب ) تکثیر پذیری:
تکثیر پذیری برابر است با پراکندگی ناشی از تغییر هر یک از عوامل مؤثر درسیستم اندازه گیری (مانند اپراتور ، روش، ابزار و ...) که در اندازه گیری های مکرر بدست می آید.
انجام بررسی های معمول درتکثیر پذیری که در آنها ، اپراتور ها به عنوان عامل تکثیر پذیری تلقی می شوندبه گونه ای است که دو یا چند اپراتور همان قطعه را با استفاده از یک ابزار اندازه گیری می کنند .