فی لوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

فی لوو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

دانلود مقاله کامل درباره صنعت نفت

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله کامل درباره صنعت نفت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله کامل درباره صنعت نفت


دانلود مقاله کامل درباره صنعت نفت

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :53

 

بخشی از متن مقاله

مقدمه

نفت

یکی از برجسته ترین دستاوردهای اقتصادی در صد سال گذشته ، رشد و توسعة صنعت نفت بوده است. در سال 1850، در واقع نفتی در جهان تولید نمی شد. سپس، در پس اکتشافاتی که در ایالات متحدة آمریکا و روسیه هر دو انجام شد، کل تولید پس از سال 1860 به سرعت رو به افزایش گذاشت و تا سال 1890، تولید جهانی به 10 میلیون تن در سال رسید . از آن تاریخ تاکنون، تولید نفت خام پیوسته در حال افزایش بوده است و تولید جهانی آن تقریباً هر ده سال 2 برابر شده است. ایالات متحدة آمریکا و شوروی هنوز بزرگترین تولیدکنندگان نفت در جهان هستند؛ گرچه اهمیت نسبی آنها با افزایش بسیار سریع تولید نفت خام از حوزة دریای کارائیب، خاورمیانه و آفریقا، رو به کاهش گذاشته است.[1]

در آغاز قرن بیستم، نفت و گاز طبیعی کمتر از 4 درصد از کل نیاز انرژی جهان غرب را تأمین می کرد؛ حال آن که زغال سنگ تقریباً 90 درصد از این نیاز را برآورده    می کرد. اما این وضع به سرعت تغییر کرد و سهم نفت و گاز طبیعی از کل تولید انرژی در سال 1920 به 12 درصد و در نیمة دهة 1930 به 26 درصد و پس از جنگ جهانی دوم در سال 1948 به 36 درصد رسید. از آن زمان به بعد ، اهمیت نفت و فرآورده های نفتی برای اقتصاد جهان همواره رو به افزایش بوده است، چنان که تا سال 1970 ، تقریباً 70 درصد از کل نیاز انرژی غرب را نفت و گاز طبیعی تأمین می کرد.

مصرف  کنندگان عمدة نفت و فرآورده های وابستة آن،ملل صنعتی اروپای غربی، آمریکای شمالی و ژاپن هستند که روی هم رفته 70 درصد از کل تولید را در سال 1970 به خود اختصاص می دادند. در عین حال، همین کشورها فقط 26 درصد از نفت و گاز جهان را خود تولید می کنند و بنابراین مجبورند نیازهای خود را با نفت وارداتی تأمین کنند. بنابراین گونه ای رابطة همزیستی متقابل بین کشورهای اصلی تولید کننده و کشورهای مصرف کننده ایجاد شده است.

خاورمیانه، منطقة تولید کنندة نفت[2]

در حال حاضر، خاورمیانه منطقه ای است که در آن تولید نفت در حد قابل ملاحظه ای بیشتر از تقاضاست. طی قرن بیستم، تولید نفت این منطقه برحسب تولید کل جهانی به طور مشخص افزایش یافته است. در دهة 1930 و اوایل دهة 1940 ، میانگین سطح تولید بین دو تا پنج درصد از کل تولید جهان بود، اما در پی احیاء و توسعة صنعت پس از جنگ در منطقة خلیج (فارس)، تولید نفت تا سال 1950 به میزان 15 درصد رسید. از آن تاریخ ،  اهمیت نسبی نفت و گاز طبیعی خاورمیانه و آفریقای شمالی در تولید جهانی همواره رو به افزایش بوده است، به گونه ای که در سال 1960 از مرز 25 درصد گذشت و در سال 1971 به میزان 40 درصد رسید، در این سال تولید کل نفت منطقه متجاوز از 1000 میلیون تن می شد.[3]

اگر چه در خاورمیانه تولید نفت اول بار در اوایل قرن بیستم در ایران آغاز شد، اما فقط پس از جنگ جهانی دوم بود که تولید آن به سرعت رو به افزایش گذاشت . طی اوایل دهة 1940، ایران بزرگترین تولید کنندة نفت در خاورمیانه بود و پس از آن عراق و عربستان سعودی در مراتب بعدی قرار می گرفتند. پس از کشف و توسعة منابع نفتی در مقیاسی وسیع، تولید نفت کویت و عربستان  سعودی هر دو ، به مقدار زیادی افزایش یافت تا سال 1950 که تولید حوزه های نفتی عربستان تقریباً با تولید حوزه های نفتی ایران برابر شد. در سال 1951، صنعت نفت ایران ملی شد و در نتیجه تولید نفت خام در سال بعد به کمتر از دو میلیون تن کاهش یافت و بدین ترتیب عربستان سعودی و کویت به عنوان دو تولید کندة اصلی خاورمیانه در صدر قرار گرفتند. طی دهة 1955 تا 1965، کویت بزرگترین تولید کنندة نفت شد و پس از آن، عربستان و ایران در رده های بعدی قرار گرفتند. افزایش وسیع تولید نفت در ایران از سال 1954 به بعد، پس از رفع مناقشه بین شرکتهای نفتی و حکومت ایران، آغاز شد. طی سالهای آخر دهة 1960، میزان تولید در کشورهای ایران و عربستان سعودی از میزان تولید نفت کویت فراتر رفت و این دو کشور برای کسب مقام اول در تولید به رقابت برخاستند. اما موفقیت حقیقی در دهة 1960 به 150 میلیون تن در سال 1969 جهش داشت، در همین سال بود که لیبی پس از عربستان سعودی در مرتبة دوم تولید قرار گرفت. از آن زمان، تولید نفت لیبی رو به کاهش گذاشته است. با آغاز دهة 1970، ایران و عربستان سعودی هم اکنون براحتی در رأس جدول تولید و بعد از آنها با فاصلة زیادی کویت و لیبی قرار دارند. (جدول ) . ایران، عربستان سعودی، کویت، لیبی و عراق حدود چهار پنجم از کل میزان نفت خاور میانه را تولید می کنند، واقعیتی که بروشنی بر پایین بودن سطح تولید در سایر کشورها منطقه تأکید دارد.[4]

امتیازات نفتی

در دورة قبل از جنگ جهانی دوم، کشورهای تولید کنندة نفت در اطراف خلیج فارس ، امتیازات انحصاری کشف و توسعة منابع نفتی خود را به شرکتهای نفتی غرب واگذار می کردند. این امتیازات بیشتر کشورهای مربوط یا همة آنها را شامل می شد. در این زمان، هشت شرکت اصلی که تحت نظارت سهام آمریکا، بریتانیا، هلند و فرانسه قرار داشت، همة محصول نفت منطقه را تولید می کرد. این شرکتها عبارتند بودند از : استاندارد اویل (نیوجرسی) (NEW Jersy) Oil Standard ، استاندارد اویل (کالیفورنیا) ،  (California) Standar Oil ، موبیل اویل، (Mobil Oil) ، تگزاکو (Texaco) ، گالف اویل (Gulf Oil)، بریتیش پترولیوم (British Petrolouim) ، رویال داچ / شل (Royal Dutch / Shell) و شرکت نفت فرانسه (Compagnie Francaise des Petroles) . اگر چه از آن زمان تاکنون ، این وضع مشخصاً تغییر کرده است، اما حتی در اواخر دهة 1960 همین هشت شرکت بیشتر از 90 درصد از تولید نفت منطقه را در انحصار خود داشتند.

اولین امتیاز مهم خاورمیانه، امتیاز نفت ایران بود که در سال 1901 به یک مقاطعه کار انگلیسی به نام «ویلیام ناکس دارسی»[5] واگذار شد. در سال 1909، این امتیاز به «شرکت نفت ایران – انگلیس» تعلق گرفت. این شرکت از همة نقاط کشور بجز پنج استان شمالی می توانست نفت استخراج کند. از سال 1954، پس از ملی شدن صنعت نفت ایران در سال 1951، تولید نفت توسط یک کنسرسیوم بین المللی صورت می گیرد (می گرفت). این کنسرسیوم از چهارده عضو شامل هشت شرکت اصلی که قبلاً نام برده شد و نیز چند شرکت دیگر به وجود آمده است. در تواقفی که بین حکومت ایران و شرکتهای نفتی حاصل شد، وسعت منطقة مورد بهره برداری به 259000 کیلومتر مربع کاهش یافت. قرار شد که این توافق به مدت 25 سال تا سال 1979 ادامه داشته باشد و همچنین کنسرسیوم در صورت تمایل بتواند قرارداد را سه بار و هر بار به مدت پنج سال، تحت همان شرایط قبلی تمدید کند.[6]

در عراق، اولین امتیاز در سال 1925، به یک کنسرسیوم بین المللی داده شد، این اولین کنسرسیومی بود که فعالیت خود را در خاورمیانه آغاز می کرد. این کنسرسیوم به نام «شرکت نفت عراق» معروف بود و تحت نظارت بریتیش پترولیوم، شل، شرکت نفت فرانسه و «شرکت توسعة خاور نزدیک» (استاندارد اویل نیوجرسی و موبیل اویل) قرارداشت. امتیاز نفتی عراق پس از چند بار تمدید، سراسر کشور را بجز نوار باریکی در شرق عراق در نزدیکی مرز ایران، در بر می گرفت. در سال 1961 ، حکومت عراق بیشتر از 99 درصد از قلمرو امتیاز اصلی را با اقدامی یکطرفه در اختیار خود گرفت و بدین ترتیب تنها آن مناطقی که عملاً تولید نفتی داشت، در دست شرکت نفت عراق باقی ماند. اختلافی که در اثر این اقدام بین حکومت عراق و شرکت نفتی بروز کرده بود، تا قبل از ملی شدن دارای شرکت در سال 1972، برطرف نشد.  [7]

دو تولید کنندة عمدة دیگر منطقه یعنی کویت و عربستان سعودی هر دو، در سالهای دهة 1930 امتیازاتی واگذار کردند. امتیاز نفتی کویت سراسر کشور را در بر می گرفت و در سال 1934 به شرکت نفت کویت واگذار شد که مشترکاً به گالف اویل و بریتیش پترولیوم تعلق داشت.[8] در عربستان سعودی، امتیاز اصلی نفت در سال 1933 به شرکت استاندارد اویل کالیفرنیا واگذار شد و بعدها شرکت نفت عربستان – آمریکا (آرامکو) [9] جای آن را گرفت که تحت نظارت چهار شرکت اصلی قرار داشت. در این حالت، منطقة واگذاری شامل نواحی وسیعی در بخشهای مرکزی و شرقی کشور می شد. از آن زمان تاکنون از بخشهایی از این منطقه صرف نظر شده است.[10]

از جنگ جهانی دوم، امتیازات اعطا شده برای کشورهای امتیاز دهنده بسیار سودآورتر شده است. این مسأله بخصوص در مورد لیبی صدق می کند که اول بار در سال 1961، تولید نفت خود را آغاز کرد. در این کشور برنامة اکتشاف و توسعه به گونه ای بسیار متفاوت از کشورهای تولید کنندة با سابقه تر، عملی شد. پس از وضع قانون نفت در سال 1955، از شرکتهای نفتی دعوت شد که در مزایده شرکت کنند. در آغاز، به منظور ترغیب شرکتهای بین المللی برای شرکت در این مزایده شرکت کنند. پس از وضع قانون نفت در سال 1955، از شرکتهای نفتی دعوت شد که در مزایده شرکت کنند. در آغاز، به منظور ترغیب شرکتهای بین المللی برای شرکت در این مزایده انگیزه های جاذبی عرضه شد. مناطق واگذاری، وسیع بود و مساحتی حدود 30000 تا 100000 کیلومتر مربع را شامل می شد و علاوه بر وجود برخی عوامل جذب کنندة دیگر به شرکتهای خارجی اجازه داده می شد که تقریباً 25 درصد از منابع را بابت استهلاک سرمایه برداشت کنند.در نتیجه بسیاری از شرکتهایی که حافظ منابع آمریکا، بریتانیا، فرانسه و ایتالیا بودند، به کار اکتشاف نفت پرداختند. حکومت لیبی به محض این که دریافت برای تولید نفت از منابع بالقوة عظیمی برخوردار است، خواهان منافع بیشتری شد. در سال 1960، امتیاز استهلاک سرمایه ملغی ده ساله بین یک چهارم و یک سوم وسعت اصلی کاهش دهند. در سال 1962، یعنی دو سال پس از تشکیل سازمان کشورهای صادر کنندة نفت (اپک)[11]، لیبی به این سازمان پیوست و تشویق شد که سیستم مالیاتی نفت خود را بر پایة سیستمهای مشابه مالیاتی در دیگر کشورهای عضو سازمان، بنا نهد. بر شرکتهایی که از حق امتیاز قدیمی تری برخوردار بودند، فشارهایی وارد شد و سرانجام این شرکتها مجبور شدند که به پیشنهادهای جدید تن در دهند. به رغم این شرایط سخت تر، به علت ویژگی محلی نفت لیبی در مقایسه با دیگر تولیدات نفت خام کشورهای خاورمیانه، پایینی غلظت، کم بودن مقدار گوگرد نفت، و این واقعیت که حتی شرایط واگذاری امتیازات جدید هنوز هم به سختی شرایط مورد ادعای کشورهای منطقة خلیج فارس نبود، درخواست اخذ امتیازات از سوی شرکتها همچنین به قوت خود باقی ماند.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کامل درباره صنعت نفت

دانلود مقاله کامل درباره کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله کامل درباره کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله کامل درباره کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع


دانلود مقاله کامل درباره کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :18

 

بخشی از متن مقاله

 کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع

یکی از حوزه های استفاده از الکترونیک قدرت در صنعت برق، تپ چنجر ترانسفورماتورها می باشد . تپ الکترونیکی برخلاف نوع مکانیکی ، کنترل دائم و تنظیم جریان ولتاژ ترانسفورماتور را ممکن میسازد . بدین منظور ، بایستی امکان تغییر تپ در شرایط بار کامل ترانس فراهم گردد . مهمترین مسئله در طراحی مبدل قدرت برای این منظور، اندوکتانس سرگردان تپ های سوئیچ شده می باشد . اگر عمل تغییر تپ بین دو تپ مختلف در فرکانس بالا صورت بگیرد ، امکان تنظیم دائمی ولتاژ ثانویه در بار کامل ترانس وجود دارد . کل سیستم در شکل زیر نشان داده شده است :

طراحی مبدل قدرت

به دلایل زیر از لحاظ فنی، امکان استفاده از یک مبدل قدرت معمول تجاری سه فاز حتی در سیستم توزیع وجود ندارد :

  1. ولتاژ فاز شبکه توزیع (در محدوده تا 20 کیلوولت) از حد ظرفیت بلوکه کردن نیمه هادیهای قدرت معمول ، بیشتر است .
  2. کل سیستم مذکور ، شامل مبدل قدرت ، بایستی در شرایط وقوع اتصال کوتاه ترانس در مدار باقی بمانند ( مثلا برای جریان نامی 22 آمپر اولیه ، جریان اتصال کوتاه تا 550 آمپر را تحمل کند) .
  3. با برقدار کردن ترانس، جریانی در حدود چهار برابر جریان نامی برقرار میشود که در نتیجه ثانویه ترانس، تا لحظاتی قادر نیست برق 400 ولت مورد نیاز دستگاههای کنترلی فوق را تامین کند .

بنابراین ، برای ساختن مبدل قدرتی که بر مشکلات فوق غلبه کند ، موارد زیر در مرحله تحقیق و بررسی قرار دارند :

  1. تحقیق در مورد توپولوژی و مفاهیم کنترلی (مدولاسیون) مبدل .
  2. مدل شبیه سازی شده از ترانس قدرت با مبدلهای قدرت برای توپولوژیهای مختلف .
  3. توپولوژیهای مختلف ممکن از مبدل قدرت و تکنیکهای مرتبط کنترل از طریق شبیه سازی .
  4. انتخاب توپولوژی بهینه از مبدل قدرت با توجه به قابلیت اطمینان سیستم ، پیچیدگی و هارمونیکها و دقت شکل موج ترانس .
  5. اثبات توپولوژی در نظر گرفته شده از لحاظ تجربی .
  6. انجام آزمون در یک آزمایشگاه ولتاژ بالا و ارزیابی نتایج با توجه هارمونیکهای شکل موج مبدل .

 آیا تانک ترانسفورماتورها باید تحت فشار قرار گیرند؟

از شرکت سرویس دهنده ترانسفورماتور ، DYNEX اغلب این پرسش می شود که آیا یک تانک روغن ترانسفورماتور باید تحت فشار باشد یا درحالت خلأ نگهداری شود و یا اصلا" چنین موضوعی اهمیت دارد؟

نشتی در اثر تلفات فشار (مثبت یا منفی) بوجود می آید. در یک ترانسفورماتور تحت فشار در صورت ایجاد نشتی احتمال اینکه روغن از تانک با فشار خارج گردد خیلی بیشتر می باشد. روغن ریزی حادثه ناخوشایندی می باشد زیرا روغن های بکاررفته آلوده کننده می باشند و گاهی سبب مشکلات زیست محیطی می گردند. وقتی تانک ترانسفور تحت فشار باشد کشیدن یک نمونه روغن راحتتر است و در اثر نشتی آلودگیها به داخل ترانسفورماتور کشیده نمی شوند.

اثرات فشارمنفی

اگر از یک تانک ترانسفورماتور که در خلأ نگهداری می شود یک نمونه روغن کشیده شود، چه اتفاقی خواهد افتاد؟

روغن نمونه معمولا" از کف تانک کشیده می شود (غیر از آسکارل ) هنگامی که شیر باز می شود ممکن است که هوا به داخل تانک کشیده شود. اگر هوا بوسیله رطوبت، گرد و غبار، یا ناخالصی ها آلوده باشد، روغن می تواند آلوده گردد حتی اگر برای فقط یک مدت زمان کوتاه باشد. همچنین این امکان را فراهم می آورد تا یک حباب هوا درون روغن حرکت کند و این می تواند بطور لحظه ای قدرت دی الکتریک متوسط بین دو نقطه در جایی که یک اختلاف پتانسیل بالا وجود دارد را ضعیف کند که در نتیجه آن ممکن است یک جرقه الکتریکی تولید گردد.

یک ترانسفورماتور که در فشار اتمسفر نگهداری شده بسیار خوب عمل می کند. در حقیقت، اگر ترانسفورماتور آب بندی شده باشد، فشار داخلی با درجه حرارت بالا و پایین می رود و این فقط به واسطه انبساط حرارتی گازهای داخلی ( هوا، نیتروژن یا هر آنچه داخل آن است ) ، روغن و خود تانک ترانس می باشد و دستگاه کاملا"بطور رضایت بخشی از همه جهت وبر اساس طول عمر مورد انتظار عمل خواهد کرد.

وضع نهایی مشخص شده بوسیله DYNEX نشان می دهد که یک فشار مثبت نسبتا" کم از 1 تا 2 پوند در هر اینچ مربع مطلوب است. در حالیکه این میزان فشار سبب صدمه دیدن گاسکت (واشر) و ایجاد نشتی نمی گردد . استخراج نمونه های روغن برای تجزیه های پریودیک معین جهت تشخیص علائم آغازین خطاهای داخلی بآسانی انجام می گیرد و بوسیله کنترل فشار علایم نشتی ها می تواند تشخیص داده شود. همچنین اگر چنانچه یک نشتی گسترش یابد، احتمال اینکه ناخالصیهایی از محیط اطراف به داخل وارد گردند کمتر است. در این حالت نشتی های روغن ترانسفورماتور می توانند برطرف گردند و این کار هزینه کمتری نسبت به تعویض یا تعمیر ترانسفورماتور دارد.

بررسی نشتی ها:

1- گیج فشار را در اول هفته عملکرد ترانسفورماتور در طول روز بررسی کنید. اگر گیج فشار- خلأ در صفر بماند، نشان دهنده خطای آب بندی است. اگر ترانسفورماتور را نمی توان بی برق نمود. دقت کنید که به قسمتهای زنده آن مانند ترمینالهای بوشینگ و هادیهای آن نزدیک نشوید.

2- نیتروژن یا هوای خشک را بطور آهسته در فشار پایین اضافه کنید تا گیج 5 PSI را نشان دهد. بوسیله یک برس، محلول آب صابون به کلیه قسمتهای بالای سطح مایع استعمال کنید. حبابهای کوچک محلهای نشتی را مشخص می نمایند.

3- بعد از اینکه نشتی تعمیر شد، نیتروژن با هوای خشک باندازه کافی اضافه کنید تا فشار هوا به 0.5 PSI برسد ( دمای مایع بالا ). جهت بدست آوردن فشار نرمال در دماهای دیگر، می توان از منحنی زیر استفاده کرد.

افزایش کارآیی کنتاکتهای تپ چنجرهای On-Load به کمک کنتاکتهای جدید ELR

حرکت به سمت خصوصی سازی در صنعت برق تولیدکنندگان برق را به استفاده بهینه و بسیار کارا از تجهیزات موجودشان ترغیب می کند . لذا در راستای این سیاست در حال حاضر توجه ویژه ای به کیفیت تجهیزات مورد استفاده و بهبود عملکرد و افزایش فاصله زمانی تعمیر و نگهداری توسط تولیدکنندگان مبذول می شود .

از آنجا که ترانسفورماتورهای قدرت یکی از گرانترین تجهیزات در صنایع برق می باشند ، لذا تولیدکنندگان برای کاهش هزینه های سرمایه گذاری سعی می کنند ترانسفورماتورهای قدرت خود را در وضعیت اضافه بار نسبت به مقادیر نامی آن قرار دهند. این اضافه بار باعث افزایش درجه حرارت ترانسفورماتور و سایر بخشهایی که جریان از آن عبور میکند می شوند . یکی از حساسترین قسمتها کنتاکت های تپ چنجر های زیر بار می باشند که با افزایش درجه حرارت ، تخریب و به حالت زغالی درمی آیند .

برنامه های وسیع تحقیقاتی برای رفع این مشکل اجرا شده است و آخرین تکنولوژی که در مرحله آزمایش و پیاده سازی عملی بسیار موفق بوده است ، روشی است که توسط نیکولز برای شرکت گاز و برق پاسیفیک انجام شده است .

در بررسیهای اولیه ای که نیکولز بر روی کنتاکتهای سوخته انجام داده است این نتیجه را داده است که طرح جدید کنتاکت ها باید دارای هدایت الکتریکی و حرارتی بالاتر ، مقاومت بالاتری در برابر جوش خوردن و در برابر سائیدگی مکانیکی داشته باشد . در این طراحی نیکولز در نظر داشت که طرح مورد نظر قابل انطباق برای انواع تپ چنجرها باشد .

برای اینکار طرح استفاده از کنتاکت های با پوشش نقره بالا و ایجاد کنتاکت هایی با مقاومت خیلی پائین ELR ارائه شد. برای ایجاد این روکش ابتدا با استفاده از سلف فرکانس بالا این آلیاژ نقره ای بر روی کنتاکت جوش خورده است و سپس مقادیر اضافی آن ماشینکاری شده است . این سطح نقره ای باعث ایجاد مقاومت کم و تماس استاتیکی بهتری برای کنتاکت های کلید می شود .

این طرح در پروژه های مختلفی مورد استفاده واقع شده و باعث جلوگیری از تخریب کنتاکتها و عدم نیاز به تعمیر و نگهداری در دوره های زمانی کوتاه شده است .

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کامل درباره کاربرد الکترونیک قدرت در تپ چنجر ترانسفورماتورهای توزیع

دانلود مقاله کامل درباره کارکرد دستی میز شاخص

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله کامل درباره کارکرد دستی میز شاخص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله کامل درباره کارکرد دستی میز شاخص


دانلود مقاله کامل درباره کارکرد دستی میز شاخص

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :16

 

بخشی از متن مقاله

کارکرد دستی میز شاخص

  • سلکتور میز شاخص 6 ( شکل 503 ) در موقعیت 1 و سلکتور واحد دریل (نور اخکاری) 5 ( شکل 503 ) در موقعیت 1 قرار می گیرد .
  • میز شاخص و واحد سوراخ کاری می توانند هم زمان و به طریق دستی کار کنند .
  • واحد سوراخ کاری بر طبق دستور العمل های ارائه شده در « عملکرد دستی واحد
    سوراخ کاری » دراین فصل کار می کند .
  • موقعیت استارت میز شاخص جایگاه صفر است که می توان آن را با به کار انداختن تکمة فشاری 14 ( شکل 503) چک کرد . در صورتی که میز در جایگاه آغازی نباشد هنگامی که تکمة فشاری وارد عمل می شود به طور خودکار به موقعیت خود باز می گردد . این جایگاه ( موقعیت 0 ) با علامت 0 که روی صفحة میز چاپ شده است مشخص می شود این علامت باید در جهت فلشی قرار بگیرد که در لبة محافظ تراشه قرار دارد .
  • با استفاده از تکمة فشاری 13 ( شکل 503) میز شاخص را می توان در هر نقطه مطلوب در محدوده ای که تقسیم بندی صفحه اجازه می دهد حتی بدون از پیش تنظیم کردن تعداد تقسیمات قرار داد .
  • به منظور چک کردن یک تقسیم بندی از پیش تنظیم شده لازم است سلکتور میز شاخص 6 ( شکل 503) در موقعیت 2 و 3 یا 4 و سلکتور 5 ( شکل 503 ) در موقعیت 1 قرار گیرد ، حرکت رو به جلوی دریل باید متوقف شود .

در این حالت میز شاخص با تکمه فشاری 17 « استارت » به کار می افتد . ( شکل 503 ) در این هنگام میز شاخص به تقسیم بندی پیش از تنظیم حرکت می کند . سپس میله گردان به وسیله دست به سمت پایین حرکت می کند و در نتیجه لیمیت سوئیچ  از استاپ B می گذرد ، سپس میلة گردان به موقعیت بالاتر سابق خود باز می گردد . در این حالت است که میز شاخص به موقعیت جدیدی شاخص گذاری می شود . هنگامی که میز شاخص در موقعیت صفر قرارمی گیرد سیگنال جدیدی باید توسط تکمة فشاری 17 « استارت » تولید شود . ( شکل 503) این امکان زمانی ایجاد می شود که سلکتور 6 میز شاخص (شکل 503) در موقعیت 2 و 3 قرار گرفته باشد . زمانی که سلکتور در موقعیت 4 قرار دارد ( عملکرد مداوم ) سیکل بدون وقفه انجام می شود تا اینکه میز شاخص به موقعیت صفر خود باز می گردد .

C : عملکرد اتوماتیک واحد سوراخ کاری ( دریل )

  • سلکتور واحد سوراخ کاری 5 ( شکل 503) در موقعیت 2 قرار می گیرد . سلکتور میز شاخص 6 (شکل 503) درموقعیت 0 و سلکتور پروگرم 2 به طور اختیاری بسته به نوع فرایند ماشین کاری مورد استفاده قرار می گیرد .
  • استاپ های واقع در برش استاپ به گونه ای قرار گرفته اند که با برنامه انتخابی مطابقت می کنند .
  • پیش از به کارگیری تکمة فشاری 17 ( شکل 503) پروگروم باید توسط تکمة فشاری 1 ( شکل 503) در سلکتور پروگروم پیش از تنظیم 2 انتخاب شده باشد .
  • اکنون واحد سوراخ کاری آماده است بر طبق سیکل اتوماتیک که در ادامه آورده شده کار کند :

حرکت مورب سریع به سمت پایین ، چرخش میلة گردان یا حرکت رو به جلوی اتوماتیک ، توقف چرخش میلة گردان ، حرکت مورب سریع به سمت بالا .

  • در صورتی که سلکتور پروگرم 2 ( شکل 503) در موقعیت 3 قرار دارد – سیکل به صورت زیر خواهد بود :

حرکت مورب سریع به سمت پایین ، چرخش میلة گردان با حرکت رو به جلوی اتوماتیک ، وارونگی چرخش میله گردان با حرکت رو به جلوی خودکار . توقف چرخش میلة گردان ، حرکت مورب سریع به سمت بالا .

  • برای هر سیکل سیگنال استارت دستی جدیدی لازم است .
  • هر چهار پروگرم می توانند استفاده شوند اما در این حالت مهم است که هر پروگرم به گونه ای به کار رود که بر برنامة معادل تنظیم استاپ منطبق باشد .
  • ابزارهای ماشین باید در جاهای مربوط به خود 8 قرار بگیرند (شکل 1-5) جایی که هر وسیله موقعیت خود را با توجه به پروگرم مربوط به خود دارد .

D : عملکرد خودکار واحد سوراخ کاری – میز شاخص

  • سلکتور واحد سوراخ کاری 5 و سلکتور میز شاخص 6 ( در شکل 503) در موقعیت 2 قرار می گیرند . سلکتور پروگرم 2 ( شکل 503) بسته به نوع ماشین کاری در موقعیت مناسب قرار می گیرد .
  • استاپ های روی اسلاید – استاپ به گونه ای قرار می گیرند که با برنامة انتخاب شده مطابقت می کنند .
  • تعداد تقسیمات روی میز شاخص روی شمارش گرها ( کنتورهای ) 15 و 16 تنظیم
    می شود . ( شکل 503) . شمارش گرها تعداد ضربات را می شمارند نه تقسیمات را . تنظیم برطبق جدولی که در لیبل بین شمارش گرها قرار دارد انجام می شود . شمارش گر (15) ضربه های ده تایی و شمارش گر 16 ضربه های تک را می شمارد .
  • موقعیت استارت میز شاخص موقعیت صفر است و این موقعیت با به کار انداختن تکمة فشاری 14 چک می شود . (شکل 503) در صورتی که میز در موقعیت صفر خود نباشد زمانی که تکمة فشاری واحد عمل می شود به صورت خودکار به آن موقعیت برمی گردد موقعیت صفر با علامت0 چاپ شده روی صفحة میز مشخص می شود . این علامت باید در جهت فلشی قرار بگیرد که در لبة محافظ تراشه قرار دارد .
  • ابزارهای ماشین باید در محل های مربوط به خود در محفظة ابزار قرار گیرند . هریک از این ابزارها برای پروگرم خاصی به کار می رود .
  • پیش از شروع کار باید پروگرم برای ابزارهای ماشین مربوط انتخاب شود ، پروگرم با به کار انداختن تکمة فشاری 1 ( شکل 503) انتخاب می شود ( شکل 503) . در صورتی که برنامه اشتباه انتخاب شود می توان تنظیم مجدد را به وسیلة تکمة فشاری 20 انجام داد . (شکل 503) .

برنامه تنظیم صفر . هنگامی که ابزار ماشین سیکل کاری خود را به پایان می رساند ماشین به طورخودکار متوقف می شود و پروگرم به موقعیت صفر تنظیم مجدد می شود. درهنگام تعویض ابزار انتخاب یک پروگرم جدید اجباری است .

  • دستگاه با تکمة فشاری 17 « استارت » به کار می افتد ( شکل 503) و پس از آن سیکل کاری زیر انجام می شود :

میز شاخص به تقسیم بندی نخستین شاخص گذاری می شود . حرکت مورب سریع به سمت پایین می رود . میلة گردان با حرکت روبه جلوی خودکار می چرخد . چرخش میلة گردان متوقف می شود . حرکت مورب سریع به سمت بالا می رود . شاخص گذاری میز شاخص . این سیکل تا آنجا ادامه می یابد که میز شاخص به موقعیت شروع خود باز می گردد و در این مرحله دستگاه به طور خودکار متوقف می شود .

  • در عملیات ضربه زدن سلکتور پروگرم مربوط 2 باید در موقعیت 3 قرارگیرد ( شکل 503) در این حالت سیکل زیر هنگام به کار افتادن دستگاه شروع می شود :

میز شاخص به شاخص نخست خود شاخص گذاری می شود ، حرکت مورب سریع به سمت پایین ، چرخش میلة گردان با حرکت رو به جلوی خودکار ، چرخش معکوس میلة گردان با حرکت روبه جلوی خودکار ، توقف چرخش میلة گردان ، حرکت مورب سریع به سمت بالا ، شاخص گذاری میز شاخص . این سیکل تا زمانی ادامه پیدا می کند که میز شاخص به موقعیت شروع خود برمی گردد و به دنبال آن دستگاه به طور خودکار متوقف می شود .

E : عملکرد نیمه اتوماتیک واحد سوراخ کاری ـ میز شاخص

  • سلکتور واحد سوراخ کاری 5 و سلکتور میز شاخص 6 (شکل 503) در موقعیت 3 قرار می گیرند همینطور سوئیچ های سلکتور پروگرم 2 ( شکل 503) بسته به نوع ماشین کاری تنظیم می شوند .
  • استاپ های واقع در برش استاپ به گونه ای واقع شده اند که با پروگرم انتخاب شده مطابقت می کنند .
  • تعداد تقسیم بندی های میز شاخص روی شمارشگرهای 15 و 16 قرار می گیرد ( شکل 503) . شمارشگرها ( کنتورها) تعداد ضربان را می شمارند نه تعداد تقسیم بندی ها . تنظیم بر طبق جدول روی لیبل بین شمارشگرها انجام می شود . کنتور (شمارشگر) 15 ضربات ده تایی و شمارشگر 16 ضربه های تک را می شمارد .
  • موقعیت شروع میز شاخص صفر است و این موقعیت با به کار انداختن تکمه فشاری 14 (شکل 503) چک می شود . در صورتی که میز در موقعیت صفر خود نباشد هنگام به کار افتادن تکمة فشاری به صورت خودکار به موقعیت خود بازمی گردد . موقعیت صفر با علامت 0 چاپ شده روی صفحة میز مشخص می شود . این علامت باید در جهت فلشی قرارگیرد که روی لبة محافظ تراشه قرار دارد .
  • ابزارهای ماشین باید در محل های مربوط به خود در محفظة ابزار قرار گیرند . هرکدام برای پروگرم خاص خود استفاده می شوند .

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کامل درباره کارکرد دستی میز شاخص

دانلود مقاله کامل درباره تشریح سیستم کنترل حلقه بسته

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله کامل درباره تشریح سیستم کنترل حلقه بسته دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله کامل درباره تشریح سیستم کنترل حلقه بسته


دانلود مقاله کامل درباره تشریح سیستم کنترل حلقه بسته

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :51

 

بخشی از متن مقاله

فصل اول -  مقدمه ای بر سیستم های کنترل

1-1کنترل و اتوماسیون

در هر صنعتی اتوماسیون سبب بهبود تولید می گردد که این بهبود هم در کمیت ومیزان تولید موثر است و هم در کیفیت محصولات.هدف از اتوماسیون این است که بخشی از وظایف انسان در صنعت به تجهیزات خودکار واگذار گردد.بسیاری از کارخانه ها کارگران خود را برای کنترل تجهیزات می گمارند و کارهای اصلی را به عهده ماشین می گذارند. کارگران برای اینکه کنترل ماشینها را به نحو مناسب انجام دهند لازم است که شناخت کافی از فرایند کارخانه و ورودیهای لازم برای عملکرد صحیح ماشینها داشته باشند.یک سیستم کنترل باید قادر باشد فرایند را با دخالت اندک یا حتی بدون دخالت اپراتورها کنترل نماید.در یک سیستم اتوماتیک عملیات شروع،تنظیم و توقف فرایندبا توجه به متغیر های موجود توسط کنترل کننده سیستم انجام می گیرد.

2-1مشخصات سیستمهای کنترل

هر سیستم کنترل دارای سه بخش است:ورودی ،پردازش و خروجی . بخش ورودی وضعیت فرایندو ورودیهای کنترلی اپراتور را تعیین کرده ومی خواند بخش پردازش با توجه به ورودیها، پاسخهاو خروجیهای لازم را می سازدو بخش خروجی فرمانهای تولید شده را به فرایند اعمال می کند.در کارخانه غیر اتوماتیک بخش پردازش رااپراتورها انجام می دهند.

 اپراتور با مشاهده وضعیت فرایند، به طور دستی فرامین لازم را به فرایند اعمال می کند.

  • ورودیها

در قسمت ورودیها،مبدلهای موجود در سیستم، کمیتهای فیزیکی را به سیگنالهای الکتریکی تبدیل می کند.در صنعت مبدلهای زیادی نظیر دما ،فشار،مکان،سرعت،

شتاب و غیره وجود دارند.خروجی یک مبدل ممکن است گسسته یا پیوسته باشد.

  • خروجیها

در یک کارخانه عملگرهایی وجود دارند که فرامین داده شده به آنها را به فرایند منتقل می کنند.پمپها، موتورهاو رله ها از جمله این عملگرها هستند.این وسایل فرامینی را که از بخش پردازش آمده است(این فرامین معمولا الکتریکی هستند)به کمیتهای فیزیکی دیگر تبدیل می کنند.مثلایک موتور،سیگنال الکتریکی را به حرکت دوار تبدیل می کند.ادوات خروجی نیز می توانندعملکرد گسسته ویا پیوسته داشته باشند.

  • پردازش

در یک فرایند غیر اتوماتیک اپراتورها با استفاده از دانش و تجربه خودوبا توجه به سیگنالهای ورودی،فرامین لازم را به فرایند اعمال می کنند.اما در یک سیستم اتوماتیک،قسمت پردازش کنترل که طراحان در آن قرار داده اند، فرامین کنترل را تولید می کنند.طرح کنترل به دو صورت ممکن است ایجاد شود.یکی کنترل سخت افزاری و دوم کنترل برنامه پذیر.

در یک سیستم با کنترل سخت افزاری،بعد ازنصب سیستم، طرح کنترل ثابت و غیر قابل تغییر است. اما در سیستمهای کنترل برنامه پذیر.طرح کنترلی در یک حافظه قرار داده می شود و هر گاه لازم باشد،بدون تغییر سخت افزار و فقط برنامه درون حافظه، طرح کنترل را می توان تغییر داد.

3-1 انواع فرایندهای صنعتی

در صنایع امروز طیف متنوعی از فرایندهای تولید وجود دارند.از نظر نوع عملیاتی که در فرایند انجام می شود،فرایند ها را می توان به سه گروه تقسیم کرد:

  • تولید پیوسته
  • تولید انبوه
  • تولید اجزای جدا

سیستم کنترلی که برای یک فرایند بکار گرفته می شودباید با توجه به نوع آن باشد.

  • فرایند تولید پیوسته

در یک تولید پیوسته مواد در یک ردیف و بطور پیوسته وارد فرایند شده و در سمت دیگر،محصول تولیدی خارج می گردد. فرایند تولید، ممکن است در یک مدت طولانی به طور پیوسته در حال انجام باشد.تولید ورق فولاد نمونه ای از فرایند است. در خط تولید ورقه فولاد.بلوکهای گداخته فولاد ازبین چندین غلتک عبور می کند و تحت فشار قرار می گیرد.

در اثر فشار ضخامت قطعه فولاد رفته رفته کم شده و در انتهای خط تولید ورقه فولاد تولید می گردد. بسته به طول فولاد چندین دقیقه طول می کشد تا تولید یک ورقه،کامل گردد.

  • فرایند تولید انبوه

در چنین فرایندی میزان مشخصی از مواد اولیه وارد خط شده و پس ازطی مراحل تولید مقدار مشخصی محصول به وجود می آید.

  • فرایند تولید اقلام مجزا

در این نوع فرایند،هر محصول در طول خط تولید از قسمتهای مختلفی می گذردو در هر بخش، عملیات مختلفی روی آن انجام می گیرد. در هر قسمت ممکن است اجزایی به محصول اضافه شود تا در انتهای خط تولید، محصول کامل ساخته شود.

4-1 استراتژی کنترل

 کنترل§ حلقه باز

ایده اصلی در این کنترل این است که سیستم تا حد ممکن دقیق طراحی شود. به طوری که خروجیهای دلخواه را تولید کند و هیچ اطلاعاتی را از خروجی فرایند بهکنترل کننده برگردانده نشود تا کنترل کننده تشخیص دهد آیا خروجی در حد مطلوب است یا خیر.بدین خاطر ممکن است خطای خروجی در بعضی مواقع خیلی زیاد باشد. در یک سیستم با کنترل حلقه باز تا وقتی که اختلال و جود نداشته باشد فرایند به خوبی عمل می کند، اما اگر اختلال نا خواسته ای باعث شود،خروجیها از حد مطلوب خارج شونددر این صورت ممکن است سیستم کلی از کنترل خارج شود.

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کامل درباره تشریح سیستم کنترل حلقه بسته

دانلود مقاله کامل درباره هیدرولیک

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله کامل درباره هیدرولیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله کامل درباره هیدرولیک


دانلود مقاله کامل درباره هیدرولیک

 

 

 

 

 

 

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :36

 

بخشی از متن مقاله

هیدرولیک چیست ؟

هیدرولیک به علمی گفته می شود که در آن از نیروی مایعات تحت فشار استفاده    می کنند تا کاری را انجام دهند . به عبارت کلی هیدرولیک یعنی « انجام کارتوسط مایع تحت فشاریاحرکت » کلمه هیدرواززبان یونانی گرفته شده است وهیدرودرزبان یونانی به معنی حرکات مایعات می باشد . انسانها اززمانهای بسیارقدیم باهیدرولیک آشنا بوده اند ولی چون دامنه علم وصنعت گسترده نبوده وافرازهیدرولیک نمی شد . انتقال الوارها یا تنه های درخت روی آب ازمکانی به مکان دیگرکاربری ازنیروی هیدرولیک درقدیم بوده با گذشت زمان استفاده ازنیروی آب برای چرخاندن توربینهای آبی جهت نیروی محرکه آسیاب ابداع دیگری ازکاربرد هیدرولیک بوده است . چرخاندن توربین آبی توسط نیروی آب هیدرولیک سیستم بازاست یعنی آبی که باعث چرخاندن توربین می گردد جاری بوده ومجدداً جهت چرخش توربین استفاده نمی گردد لیکن درهیدرولیک سیستم بسته ازمایعی که تحت فشار است وعمدتاً روغن هیدرولیک می باشد مجدداً استفاده می گردد یعنی روغن فقط یکبار استفاده نمی شود ودریک سیستم بسته که بعداً بیشترتوضیح می دهیم حرکت کرده وبارها کارانجام می دهد مثال ساده سیستم بسته ، جک های روغنی هیدرولیک است که دربالا بردن اتومبیل جهت تعویض چرخ یاتایراستفاده می شود روغن هیدرولیک درون مداربسته قراردارد .

 

مثال دیگرهیدرولیک سیستم بسته سیستم ترمزاتومبیلها است که ازروغن هیدرولیک یا بعبارتی عامیانه روغن ترمزها استفاده می شود .

امروزه عمده کارهای هیدرولیک توسط هیدرولیک سیستم بسته انجام می شود

کارهایی نظیر حرکات بیل مکانیکی که بیل یا باکت آن توسط نیروی هیدورلیک صورت می پذیرد ( حرکا ت بیل لودر ، حرکت جرثقیل های غول پیکر، بازوبسته شدن دربها وارابه های فرود هوا پیما های مدرن وسنگین وزن ، حرکت پلها ی متحرک فلزی وحرکت وزنه پرسهای سنگین وزن همگی توسط نیروی هیدرولیک مدار بسته صورت می پذیرد ) .

مزایا ومعا یب سیستم هیدرولیک :

در صنعت امروز هیدرولیک ازلحاظ قدرت در مکان نخست قرار دارد به عبارتی قوی ترین نیروی موجود جهت انجام کار است و کارهایی را که احتیاج به نیروی زیا د ی دارند توسط سیستمهای هیدرولیک انجام میدهند . به عبارت کلی از بین نیروها ی موجود نظیر الکتریک ،پنیوماتیک ، مکانیک واتوما تیک نیروی هیدرو لیک قوی ترین نیرواست.

خواص اصلی نیروی هیدرولیک بصورت خلاصه بشرح زیر است :

ـ چون امروز تمامی قطعات استاندارد هستند الما نها یا عناصر سیستم هیدرولیک بسیا رراحت نصب ویادرتعمیرا ت تعویض می گرد ند.

ـ استارت راحت وسریع سیستم هیدرولیک حتی زمانی که زیر بار قرار دارد.

ـ قابلیت تبدل حرکت دورانی به حرکت خطی وبالعکس.

ـ قابلیت سریع معکوس کردن جهت حرکت حتی زیر بار.

ـ تولید تولید نیروی زیاد توسط پمپهای کوچک از لحاظ وزن واشغال جای نصب ،

برای مثال نسبت الکتریک یک پمپ روغنی با یک الکتروموتور که نیروی یکسانی داشته باشند مقایسه شود پمپ هیدرولیک تقریباً یک دهم الکتروموتور از لحاظ وزنی می باشد .

ـ عمر طولانی قطات یا المانهای هیدرولک زیرا توسط روغن موجود درسیستم روغن کاری میشوند .

ـ قابلیت تنظیم مقدار فشار سرعت و قدرت در سیستم هیدرولیک.   

ـ قابلیت اتوماتیک کردن سیستمهای هیدرولیک ( اتو ما سیون صنعتی ).

معا یب اصلی سیستم عبار تند از:

ـ درسیستم هیدرولیک چون انتقال نیرو توسط لوله یا شلنگها ی فشار قوی صورت می پذیرد در صورت طولانی بودن طول شلنگها یا لوله ها افت فشار بوجود می آید . 

ـ چون درسیستم هیدرولیک عمدتاّ از روغن استفاده می گردد نشت روغن از اتصا لات ونیز بخا رات حا صله از روغن دردرجه حرارت بالا با عث آ لود گی محیط می گردد.

ـ درسیستم هیدرولیک از روغن تحت فشار استفاده می گردد کا ربرد اتصالات یا قطعا ت غیر استاندارد ونیز اشتباه وصل کردن اتصالات وانشعا بات می تواند خطرات جا نی و صدمات ما لی را باعث شود .

ـ قطعات گران قیمت سیستمهای هیدرولیک از معا یب دیگر آن است .

خواص روغنها ی هیدرولیک :

درسیستم هیدرولیک برای انتقال نیرو از ما یعا ت استفاده می شود یعنی با حرکت یک مایع تجت فشا ر از داخل لوله یا شیلنگها ی مخصوص ورسیدن این ما یع به نقطه مورد نظر کار انجام می پذیرد مثال ساده برای درک بهتر مطلب موضوع جریان برق است هما نطوری که از طریق سیمهای رسانا جریان الکترونها عبور کرده و با رسیدن به لامپ یا الکتروموتور یا هر وسیله برقی دیگری کار انجام می شود در سیستم هیدرولیک نیز مایع تحت فشار با حرکت به سمت مقصد مورد نظر و رسیدن به وسیله ای که کار را انجام می دهد و معمولاً سیلندریا جک هیدرولیکی گفته می شود کا ر انجام می پذیرد. مایعی که جهت سیستمها ی هیدرولیک صنعتی استفاده می شود روغن است که نوع روغن بستگی به محل کاربرد و نوع کاربرد آن با انواع دیگر فرق دارد و برای هر نوع سیستم هیدرولیکی روغن بخصوص در نظر می گیرند مثلاًََروغنی که در سیستم هیدرولیک صنایع هوایی استفاده می شود با روغن هیدرولیک صنایع معمول وکارخانجات فرق می کند.

سیستم هیدرولیک دربین سیستمهای انجام دهنده کار نیز الکتریک (انرژی الکترونها یا برق) وپنیو ما تیک ( هوای فشرده ) پر قدرت ترین سیستم است و به خاطره همین مسئله انجا م کارها ی سنگین وپرقدرت نظیر جابجایی سطوح متحرک بالها وسکانها وباز بسته شدن ارابه های فرود ودربهای بار و مسافر وامثالهم در هواپیما را این سیستم به عهده دارد .

در صنایع معمولی نیز پرس های سنگین وزن و جابجا یی پلهای متحرک و قسمت عمده اعمال ماشینها ی راهسازی توسط نیروی هیدرولیک صورت می پذیرد .

قبل از آشنایی با سیستم هیدرولیک و طرز کار سیستم ابتدا با روغنهای هیدرولیک و خواص آنها آشنا می شویم .

خواص روغنهای هیدرولیک :

همانطوری که اشاره شد در سیستمهای هیدرو لیک جهت انتقال نیرو و انجام کار از نیروی مایعات تحت فشار استفاده می شود و یک مایع یا به عبارتی روغن هیدرو لیک باید خواص مشروحه زیر را داشته باشد .

1ـ قا بلیت تراکم (  ( Compressibility

همانطور که اشاره شد درسیستمهای هیدرولیک جهت انتقال نیرووانجام کار از نیروی مایعات تحت فشاره اسنتفاده می شود و یک مایع یا به عبارتی روغن هیدرولیک باید بتواندتحت فشار مقاوم بوده و متراکم نشود .

 

2 ـ چسبندگی (Viscosity)

به خاصیت یک مایع که در مقا بل حرکت یا روان شدن از خود مقاومت نشان دهد چسبندگی می گویند یعنی تما یل نداشتن ومقا ومت جهت حرکت و روان شدن ، یک روغن ایده آل هیدرولیک باید حداقل چسبندگی را داشته باشد.

3 ـ انبساط حرارتی (Theraml  Expansion)

اکثرمایعات در مقابل افزایش در جه حرارت تغییر حجم می دهند یعنی با افزایش حرارت حجمشان زیاد میشود . یک روغن ایده آل هیدرولیک نباید در مقا بل حرارت تغییر حجم دهد .

4ـ درجه روا ن بودن (Pour  point)

در جه روان بودن یا حرکت ما یعا ت با افزایش یا کاهش درجه حرارت افزایش یا کاهش میا بد ولی یک روغن ایده آل هیدرولیک با افزایش یا کاهش در جه حرارت روغن خا صیت روان بو دن خود را حفظ کند یعنی سرعت جریان یافتن روغن تحت شرایط افزا یش وکاهش دما داخل لوله ها باید ثابت بما ند.

نقطه اشتغال (Fir  Point )

یعنی نقطه یا درجه حرارتی که روغن با گرم شدن و تحت فشار قرار گرفتن در آن خود بخود آتش گیرد (تحت تأثیر فشار روغن گرم شده وآتش می گیرد ).

روغن ایده آل هیدرولیک باید نقطه اشتغال بالایی داشته باشد تا تحت تأثیر فشارو نیروی متراکم کننده آتش نگیرد . با توجه به خواص ذکر شده جهت روغنهای هیدرولیک می توان گفت مایعاتی که قا بلیت تراکم دارند برای سیستم هیدرولیک مناسب نیستند و همچنین یک سری از مایعات نظیر آب که در درجه حرارت زیر صفر در جه سانتیگراد یخ می زنند یا در درجه حرارت بالا بخار می شوند جهت سیستم هیدرولیک منا سب نیستند .

روغنهای هیدرولیک علاوه بر خواص ذکر شده باید خاصیت چرب کاری Lubircation نیز داشته باشند تا در حد امکا ن از اصطکا ک قطعا ت متحرک و فرسایش جلوگیری کنند .

روغنها ی هیدرولیک باید خا صیت ضد زنگ زدگی نیزداشته باشند ودر سیستم از زنگ زدگی جلوگیری کرده و همچنین رسو بات خارجی را برداشته وخود روغن نیز نباید رسوب کند .

انواع روغنهای هیدرولیک :

ما یعا تی که جهت سیستمهای هیدرولیک استفاده می شوند روغنهای بخصوصی هستند که باید خواص روغن ایده آل هیدرولیک را داشته باشند همان خواصی که در بخش قبلی توضیح داده شده و باید قادر باشند تا تحت تمام شرایط مادامی که درجه حرارت کم یا زاید می شود کار خود را بنحو عالی و بدون هیچگونه افت فشاری انجام دهند وبا افزایش ویا کاهش درجه حرارت وفشار خاصیتهای خود را از دست ند هند .

در ضمن یک روغن هیدرولیک عالی باید خاصیت چرب کاری (Lubircation) خوبی داشته باشد واثر مخرب وزنگ زدگی و رسوب گذاری درسیستم وروی قطعات نداشته باشند.

روغنهای هیدرولیک صنعتی کلاّ به سه دسته تقسیم می شوند که عبارتند از :

  • روغن پایه گیاهی ( گرفته شده ازموادگیاهی ) Vegetable base oil
  • روغن پایه نفتی (پالایش یا گرفته شده ازموادنفتی ) Mineral base oil
  • روغن پایه شیمیایی ( ازموادشیمیایی غیرنفتی ساخته می شود ) Chmimcal base oil

*** متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است ***


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله کامل درباره هیدرولیک