جوشکاری نفوذی

اختصاصی از فی لوو جوشکاری نفوذی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل بصورت پاورپوینت در 18 صفحه می باشد  

جوشکاری نفوذی یکی از روشهای اتصال حالت جامد بوده که توسط به هم پیوستن سطوح در حین اعمال فشار در دماهای بالا (که مکانیزمهای نفوذ و خزش فعال می شوند ) انجام می پذیرد.

دانلود پاورپوینت جوشکاری و برشکاری

اختصاصی از فی لوو دانلود پاورپوینت جوشکاری و برشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت جوشکاری

انواع جوشکاری

جوشکاری با گاز

در این متد با جریان برق بهمراه گازی خنثی عمل جوشکاری را انجام مید

TIG = Tungsten inert gas   ( argon )

MIG = Metal inert gas       ( argon )

MAG = Metal active gas     ( Co2 , Co2 + Argon )

جوشکاری با قوس الکتریکی که از الکترود استفاده میشود

چوشکاری و برشکاری با اکشیژن ، استیلن ، پروپان

دانلود تحقیق کامل درمورد الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای

اختصاصی از فی لوو دانلود تحقیق کامل درمورد الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 21

الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای

الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند
باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.

روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:

الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.
درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.
جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیربگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.
بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.
البته چگونگی حالت های تماس الکترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند که فشار الکترودها و ناخالصی ها در بین این سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها موثر باشند.
مواد الکترودها :
مس وآلیاژهای آن موادی هستند که عموما برای الکترودهای جوش نقطه ای انتخاب می شوند .انواع مختلف این مواد در جدول زیر آمده است :
انتخاب یک آلیاژ برای الکترود بطوریکه برای تمام موادی که جوش می شوند قابل استفاده باشند بدلایل مختلف امکانپذیر نیست .برای مثال آلومینیوم که دارای ضریب هدایت بالایی می باشد احتیاج به الکترودی با ضریب هدایت بالا دارد تا از چسبیدن جلوگیری شود و مس سخت کشیده شده
Hard drawn یا مس تلوریوم دار علیرغم سختی پایین آن برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرد .مس تلوریوم دار دارای این خاصیت است که براحتی ماشینکاری و پولیش میگردد و سطح تمام شده خوبی را پدید می آورد .مس کرومدار برای جوشکاری همه نوع فولاد مناسب است .زیرا از آلیاژ مس- کادمیوم سخت تر است ودارای یکنواختی دمایی بیشتری است بدون آنکه از هدایت آن زیاد کاسته شده باشد .دلیل اینکه مس-کادمیوم برای جوشکاری ورقهای نازک پیشنهاد میشود این است که ارزان تر از مس-کروم است و قادر است که گرمای کمتری را که در جوشکاری ورقهای نازک بیرون داده میشود را تحمل کند .ورق های ضخیم تر باعث گرم شدن بیشتر نوک الکترود میشوند .اگر دما به 250 درجه سلسیوس برسد دیگر آلیاژ می-کادمیوم مناسب نمیباشد .آلیاژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار میگیرند که مساحتی بزرگتر از مقدار لازم برای تامین دانسیته جریان صحیح جوشکاری دارد .دانسیته جریان برای ایجاد نقطه جوش با یک الکترود معمولی در یک طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف دیگر قرار دارد .نمونه هایی از الکترودها ی نقطه جوش و انبر دستگاه نقطه جوش (گان) در شکل زیر آمده است
فلزات و آلیاژهایی که در ساخت الکترودها بکار میروند به گروههای زیر کلاسه میشوند :
کلاس 1 :
در این مواد عملیات حرارتی انجام نگرفته و بوسیله کار سرد استحکام پیدا کرده اند .اینکار روی هدایت الکتریکی و گرمایی اثری ندارد .مواد این کلاس برای فولادهای کم کربن که با لایه نازک سرب و کروم و یا روی پوشیده شده –فولادهای نورد گرم شده و بعضی از فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم و منیزیوم توصیه میشود .
کلاس 2 :
این مواد دارای خواص مکانیکی بالاتر از کلاس 1 هستند ولی هدایت حرارتی و الکتریکی آنها کمتر از کلاس 1 میباشد .خواص فیزیکی و مکانیکی اپتیمم با عملیات حرارتی یا ترکیبی از عملیات حرارتی و کار سرد پدید می آید .مواد کلاس 2 بهترین ماده برای الکترودهایی برای کارهای عمومی با یک رنج وسیعی از مواد و شرایط مختلف می باشد .این مواد در الکترودهای نقطه جوش فولادهای کم کربن نورد سردشده و فولادهای ضد زنگ و فولاد با پوشش نیکل و غیره استفاده میشود.
همچنین برای شافتها-بازوها-قالب و بندکها-فکهای تفنگی دستگاه جوش و بقیه اعضا عبور دهنده جریان در تجهیزات جوشکاری مقاومتی مناسب است .
کلاس 3 :
مواد این کلاس آلیاژهای سختی پذیر با خواص مکانیکی بهتری از مواد کلاسهای 1 و 2 میباشد اما دارای هدایت الکتریکی و حرارتی پایین تری میباشد .سختی بالا-مقاومت به سایش خوب و دمای آنیل شدن بالای الکترودهای کلاس 3 همراه با هدایت الکتریکی متوسط آن باعث میشود که این مواد برای الکترودهاییکه در نقطه جوشهایی که در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده میشود .این مواد برای فولادهای کم کربن با سطح مقطع بالا و فولادهای ضد زنگ بکار میرود .
انواع الکترود و شکل آنها :
نوک الکترودهای نقطه جوش باید پروفیل خود را تا آنجا که ممکن است در شرایط تولید حفظ کند .
پروفیل صحیح باعث عمر طولانی الکترود میشود .دو شکل استاندارد در موارد عمومی وجود دارد .این دو نوع عبارتند از :
1 – نوک تخت به شکل یک مخروط وارونه
2 – نوک گنبدی شکل
واضح است که نوکهای گنبدی لازم نیست که دقیقا با سطح کار همراستا قرار گیرند .بنابراین برای جاهاییکه الکترود بر روی سطح منحنی در قطعه کار قرار میگیرند مناسبند و معمولا در جوشکاری آلومینیوم بکار میروند .نوع نوک تخت در مواردیکه بتواند با قطعه کار همراستا گردد ترجیح داده میشود .زیرا ماشینکاری و شکل دادن و بازرسی آن در ضمن بکارگیری آسان است .پروفیلهای الکترود در شکل زیر نشان داده شده است
معمولا الکترود را بصورت یک میله استوانه ای شکل با قطر مورد نظر نمیسازند بلکه آنرا بزرگتر ساخته و نوک آن را با زاویه 30 درجه بصورت مخروطی می تراشند .
افزایش مساحت نوک الکترود در اثر فشار وارده باعث کاهش فشار الکترود و دانسیته جریان می گردد که هر دو از اهمیت حیاتی برخوردار هستند .پهن شدن الکترود را میتوان با استفاده از سختترین ماده مناسب و بکارگیری ضربه کوتاه و یا به بیان دیگر کاهش بارهای ضربه ای و با خنک کردن مؤثر الکترود در کمترین مقدار خود نگه داشت .پروفیل ساده الکترود نشان داده شده در شکل 6-2 برای بسیاری از کاربردها مناسب است اما همواره قابل انتخاب برای جوشکاری در گوشه ها نمیباشد .انواع دیگر الکترود برای اینگونه از کاربردها قابل دسترس میباشند و در موارد بخصوص میتوان آنها را ساخت تا احتیاجات استفاده کننده را مرتفع سازد
روش تعویض نوک الکترودها:
به علت گرما دیدن نوک الکترودها در هنگام جوشکاری و زیر فشار بودن این ناحیه گرما دیده، پس از زدن چند نقطه جوش، قطعه نامبرده تغییر شکل می دهد. در نتیجه سطح مشترک نوک الکترودها بزرگتر و ناصافتر می شود. بنابراین پس از حدود 250 بار نقطه جوش زدن، لازم است که نوک الکترودها تراشیده شود تا شکل اولیه شان بازیابی شود. این قطعات در اثر تراشیده شدن، کوتاه تر می شوند. بنابراین لازم است پس از آن که هر قطعه به اندازه مشخصی رسید با قطعه نو تعویض شود. این جایگزینی بسته به شکل قطعه، جنس آن و نیز روش ساخت آن (تراشکاری شده یا آهنگری شده) ممکن است پس از اعمال 1200 یا 2500 نقطه جوش، مورد نیاز باشد.
برای تعویض این قطعه (نوک الکترود) روش های گوناگون وجود دارد:
یک روش آن است که با نصب تجهیزات تمام خود کار، کل فرآیند تعویض قطعه بدون دخالت انسان انجام پذیرد. روش دیگر استفاده از یک ابزار ساده دستی است که کاربر با اهرم کردن شاخک های آن در زیر قطعه و در محل شیار موجود می تواند آن را از جایش درآورد و پس از جازدن قطعه نو به کمک گردی سطح زیرین ابزار، قطعه را درمحل خود محکم کند. روش سوم استفاده از شکل هندسی مخروطی نگهدارنده نوک الکترود است بدین معنی که سطح تماس قطعه نوک الکترود با نگهدارنده آن، سطح جانبی یک مخروط ناقص است. این ویژگی هندسی باعث می گردد تا با اعمال چند ضربه آرام در دو سوی قطعه نوک الکترود، این قطعه به تدریج درموضع خود لق شود تا این که به راحتی و با دست از جای خود بیرون آید. پس از نصب قطعه نو، با اعمال چند ضربه آرام به سر قطعه، می‌توان آن را در جای خود محکم کرد.
زمانی که کارگر متوجه شود که گان خوب جوش نمی‌زند، شاید یکی از علت‌های آن احتیاج بهTip dress نوک الکترود باشد. در این روش نوک الکترود بوسیلهTip dress برای جوشکاری آماده می شود البته نحوه Tip dress خیلی مهم می‌باشد و نیاز به مهارت و آموزش دارد.

Tip dress در دو نوع بادی و برقی می باشد که در گان ها از نوع برقی آن استفاده می شود و این نوع، محدودیت فشاری دارد (با هر فشار و نیرویی نمی توان استفاده کرد) البته در این نوع Tip dress یک لوله برای باد هم وجود دارد. یکی دیگر از کارهایی که برای بهتر شدن کیفیت جوش بر روی الکترود انجام می‌شود سمباده زدن آن می‌باشد.

تکنیک های جوشکاری نقطه ای:

نکاتی را در عملیات جوشکاری نقطه ای باید در نظر داشت که اهم آنها عبارتند از:

الف) تمیزی سطوح تماس:

سطح کار و سطح الکترودها باید همواره تمیز نگهداشته شوند. گرد و غبار روی فلز در اثر ایجاد حوزه مغناطیسی، ضمن کار، به اطراف محل جوش متمرکز شده و ممکن است در سطح مشترک دو ورق یا سطح تماس الکترودها و کار قرار گیرند، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسی و اتلاف انرژی می شوند و ثانیاً در فصل مشترک دو ورق وارد مذاب شده و خواص دکمه جوش را کاهش می دهند. تمیز کردن نوک الکترودها باید با کاغذ سمباده ظریف یا پارچه و با دقت شود تا از تلفات نوک الکترود بصورت براده جلوگیری شود.
اگر الکترودها به وسیله سیستم سرد کننده آبگرد خنک می شوند باید توجه شود که آب از الکترود به خارج نفوذ نکند. در مورد فلزاتی که ایجاد لایه اکسیدی دیر گداز می کنند (نظیر آلومینیوم، تیتانیوم) لازم است علاوه بر تمیزکردن سطح کار، اکسیدهای سطحی نیز توسط محلول های اسیدی مخصوص حذف شده و بدیهی است که آثار محلول یا اسید نیز باید از روی کار کاملاً تمیز شود تا از تشدید عمل خوردگی در این سطوح جلوگیری شود.

ب) تنظیم کردن ماشین و محل جوش بر روی کار:

میزان کردن محل جوش بر روی کار توسط جوشکار یا بطور خودکار با ماشین انجام می گیرد. اگر قرار است این عمل توسط کارگر انجام گیرد باید حتی الامکان از الکترود ثابت استفاده شود. ولی معمولاً در تولیدهای سری و انبوه تنظیم محل جوش بر روی کار توسط ماشین انجام می گیرد.
یکی از متداول ترین روش برای تنظیم کردن دستگاه جوش انجام چند نمونه جوش نقطه ای بر روی دو ورقه قراضه با مشخصات شبیه قطعه کار (جنس و ضخامت) می باشد. پس از انجام جوش های نمونه بر روی این ورق ها آنها را از یکدیگر جدا یا پاره کرده و محل جوش را مطالعه می کنند، بنابراین :
1ـ اگر شدت جریان کافی نباشد دکمه جوش براحتی از ورق ها جدا شده و اثر چندانی بر روی ورق باقی نمی ماند.
2ـ شدت جریان خیلی زیاد باعث نفوذ دکمه جوش تا سطح کار می شود که در این حالت نیز استحکام جوش ایده آل نخواهد بود. اصولاً عمق نفوذ دکمه جوش نباید از 60 درصد ضخامت ورق بیشتر باشد.
البته عدم تنظیم صحیح زمان نیز منجر به اثر گذاشتن جوش در سطح کار می شود و چنانچه جریان الکتریکی قبل از فشرده شدن کامل ورق ها عبور کند جرقه ای در سطح تماس الکترود و کار ایجاد می شود.
آزمایش جوش را از طریق استانداردهایی نیز می توان انجام داد از جمله دو قطعه به پهنای 5/7 سانتی متر و طول 10 سانتیمتر بریده و لبه های آنها را به اندازه 5/2 سانتیمتر بر روی هم سوار کرده و سه نقطه جوش در مرکز مربع های مبانی مطابق شکل ایجاد می کنند. سپس جوش اول که جریان الکتریکی فقط از آن عبور کرده و دارای شرایط متفاوتی با آنچه که در عمل اتفاق می افتد است را جدا کرده و جوش های دوم و سوم را به صورت نواری به پهنای 5/2 سانتیمتر و طول 5/17 سانتیمتر جدا کرده و تحت آزمایش کشش قرار می دهند. نیروی لازم برای پاره کردن جوش محاسبه شده و با جداول مخصوص که نشان دهنده استاندارد مشخصات فنی جوش اتس مقایسه می شود . ازجداول عملی بعنوان راهنما نیز برای انتخاب و تنظیم شرایط کار، اندازه الکترود و پارامترهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.
ج) ظاهر جوش:
معمولاً ظاهر جوش شامل یک فرورفتگی و یک حلقه رنگی حرارتی در اطراف تماس الکترود و کار می باشد در مواردی که سطح کار باید تمیز باشد فرورفتگی های محل جوش نقطه ای را می توان از طریق استفاده الکترود مسطح نوع C و مخروط نوع E اهش داد. واضح است که الکترود مسطح را در طرفی که نیاز به تمیزی فوق العاده است قرار می دهند. استفاد از یک الکترود مسطح و یک الکترود مخروط ناقص در جوشکاری ورق های نازک به کلفت نیز مفید است، در این شرایط الکترود مسطح بر روی ورق نازک قرار می گیرند. در حالت های معمولی جوشکاری مقاومتی نقطه ای فاصله جوش ها نباید از میزان معینی کمتر باشد چون مدار بسته ای با جوش مجاور ایجاد کرده و جریان الکتریکی به اندازه کافی از موضع جوش در بین الکترودها نمی گذرند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

طرح توجیهی تولید الکترود جوشکاری

اختصاصی از فی لوو طرح توجیهی تولید الکترود جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیهی تولید انواع الکترود جوشکاری با ظرفیت 500 تن در سال

دانلود مقاله جوشکاری زیر پودری

اختصاصی از فی لوو دانلود مقاله جوشکاری زیر پودری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اولین امتیاز ثبت شده در فرایند جوشکاری قوس- زیرپودری (SAW) در سال 1935م. به دست آمد که شامل یک قوس الکتریکی زیر بستری از پودر فلاکس می شد. این روش جوشکاری در طول جنگ جهانی دوم توسط شرکت جوشکاری الکتریکی EO Paton   توسعه یافت که معروفترین کاربرد این روش در جوشکاری تانک T-34 بود.

مشخصات فرایند

شبیه به فرایند جوشکاری MIG،  جوشکاری زیرپودری مستلزم تشکیل یک قوس

بین قطعه کار و یک الکترود سیمی بدون پوشش که به صورت مداوم پایین می آید می باشد. فرایندSAW از یک فلاکس برای تولید گازها و سرباره محافظ و همچنین افزودن عناصر آلیاژی به حوضچه ذوب استفاده می کند.

در این روش گاز محافظ لازم نیست. پیش از انجام جوشکاری یک لایه نازک از پودر فلاکس در سطح قطعه کار قرار می گیرد. قوس در امتداد خط اتصال حرکت می کند و پس از انجام جوشکاری پودر اضافی به یک قیف نگهدارنده برگردانده می شود. لایه های سرباره ذوب شده باقی مانده بعد از جوشکاری را می توان به راحتی از بین برد. هنگامی که قوس به طور کامل با لایه فلاکس پوشیده می شود ،اتلاف حرارت به شدت کاهش می یابد. این امر یک راندمان حرارتی بالا به میزان 60٪ فراهم می کند (در مقایسه با 25٪ برای روش قوس- فلز دستی).

در این روش نور و اشعه قابل مشاهده ای وجود ندارد و نیازی به خارج سازی دود و گاز نیست.

مشخصه های اجرایی فرایند

روش SAW معمولا به عنوان یک فرایند تمام مکانیزه یا اتوماتیک انجام می شود. اما به صورت نیمه اتوماتیک نیز می تواند باشد. پارامترهای جوشکاری از جمله جریان ،ولتاژ قوس و سرعت حرکت جوشکاری همگی بر روی شکل ظاهر جوش،عمق نفوذ و ترکیب شیمیایی فلز جوش رسوب داده شده تاثیر می گذارند. از آنجا که جوشکار نمی تواند حوضچه جوش را ببیند ،باید ضریب اطمینان بزرگتری را در تنظیم پارامترها به کار برد.

متغیرهای فرایند

بنا به ضخامت ماده مورد جوش ،شکل اتصال و اندازه اجزا،تغییر متغیرهای زیر می توان باعث افزایش نرخ رسوب و بهبود شکل ظاهری جوش بشوند:

سیم جوشکاری(wire) : روش SAW معمولا به وسیله یک سیم جوش واحد و با هر دو جریان AC و DC انجام می شود. متغیرهای رایج در مورد سیم جوشکاری عبارتند ار:

سیم زوج- سیم جوش چند تایی( جفتی یا سه تایی )- تک سیم به همراه سیم سرد یا گرم اضافی

- افزودن پودر فلز- سیم جوش لوله ای

همه این موارد در جهت بهبود بهره وری به واسطه افزایش مشخصی در سرعت رسوب فلز جوش و یا سرعت جوشکاری سهیم اند. یک فرایند " درز باریک " نیز پایه گذاری شده که از تکنیک رسوبدهی دو یا سه مهره جوش به ازای هر لایه استفاده می کند.

سیم الکترود به صورت کلافهای 100-25کیلویی با پوشش نازک مسی و معمولا از فولادهای

کربنی تهیه می شوند. هرچند در حال حاضر بعضی از سازندگان از قرقره هایی با حجم و وزنبیشتر حتی تا kg  1000نیز استفاده می نمایند. در مواقع خاص کلافهای فولادهای آلیاژی و آلیاژهای دیگر هم تولید می شوند. پوشش نازک مسی به منظور بهبود هدایت الکتریکی در لوله اتصالی (افت پتانسیل کمتر)و بالا بردن مقاومت در بربر زنگ زدگی در انبار بر روی سیم قرار داده می شود. سیم جوش های مورد استفاده در جوشکاری زیرپودری باید  دارای سطحی تمیز و بدون هرگونه کثیفی باشند، البته بعضی ازانواع باریک سیم الکترود با لایه نازکی از روغنهای مخصوص (بدون ترکیبات هیدروژن دار) پوشانده می شود تا امکان تغذیه سیم ها از درون نازل و مسیر هدایت به آسانی فراهم گردد. .قطر سیم الکترود mm 7.9-1.6 است که با شدت جریانی حدودA 2000-300  قابل استفاده هستند. هر چه قطرسیم جوش کمتر باشد،کنترل حوضچه جوش دقیقتر و هرچه قطر سیم جوش بیشتر باشد به جریانهای بالاتر نیاز است. معمولا الکترودهای باریک برای روشهای نیمه اتوماتیک و یا کنترل دقیق حوضچه جوش به کار برده می شوند در حالی که الکترودهای کلفت برای جریانهای بالا و اتصال فلزات با ضخامت بالا مناسب است. ترکیب شیمیایی الکترود ها فاکتور مهمی بر روی کنترل ترکیب شیمیایی و خواص فلز جوش است و انتخاب نوع الکترود با ترکیب خاص به جنس فلز قطعه کار و همچنین نوع فلاکس بستگی دارد.

در مواردیکه به نرخ رسوب بالاتر از میزان معمولی نیاز باشد به کاربردن الکترودهای دویا چندتایی با قطر باریکتر به جای استفاده از الکترودهای ضخیمتر موثرترند.

با این تدبیر نرخ رسوب تا 50٪ افزایش می یابد. دو یا چند الکترود پهلوی یکدیگر قرار گرفته و یک حوضچه جوش را تغذیه می کنند (حالت سری) ویا اینکه الکترودها با فاصله متناسب و به طور متوالی از هم قرار گرفته وبه صورت غیر وابسته چند پاس جوش در یک عبور جوش داده می شود.(حالت متوالی)

استفاده از الکترودهای ورقی یا نواری نازک با جوش پهن و کم عمق بیشتر برای پوشش دادن لایه سخت یا زنگ نزن بر روی کار رواج یافته است که جوشی با نفوذ کم و پهنای زیاد رسوب داده خواهد شد. در موار مشابه می توان از الکترودهای سری بسته شده که قوس در حقیقت بین دو الکترود نگهداشته شده است استفاده کرد و حتی عناصر آلیاژی و پودر آهن از کانال جداگانه ای پیشاپیش قوس اضافه کردتا نرخ رسوب افزایش یافته و عمق نفوذ کاهش یابد.

فلاکس: فلاکسهای استفاده شده در روش SAW مواد معدنی گدازنده دانه ای شکل اند که شامل اکسیدهای منگنز، سیلیسیم ، تیتانیوم ، آلومینیم ، کلسیم ، زیرکونیم ، منیزیوم  و دیگر ترکیبات مثل فلوئورید کلسیم (CaF2) می باشند. فلاکس به طور ویژه ای فرمول بندی شده که با نوع معینی از سیم الکترود سازگاری داشته باشد تا ترکیب فلاکس و سیم جوش ،خواص مکانیکی مطلوب را ایجاد کند. یک تجربه رایج این است که اگر فلاکس ها به فلز جوش منگنز و سیلیسیم اضافه کنند، به آنها به عنوان فلاکس فعال رجوع می شود که مقدار منگنز و سیلیسیم اضافه شده از ولتاژ قوس و شدت جریان جوشکاری تاثیر می پذیرد.انواع اصلی فلاکس ها برای SAW

شامل 21 صفحه فایل word قابل ویرایش